Проектирование технологического процесса ремонта коленчатого вала и коренных подшипников дизеля Д49 (12ЧН26/26) при текущем ремонте ТР – 3, страница 5

1 – позиция очистки; 2 – позиция обмера и дефектоскопии; 3 – позиция ремонта вкладышей; 4 –позиция наплавки и металлизации; 5 − позиция напыления гальванопокрытия

Рисунок 2 – Поточная линия ремонта вкладышей коренных подшипников дизеля Д49(12ЧН26/26)

На позиции очистки производится очистка подшипников от загрязнений. На позиции обмера и дефектоскопии производится обмер подшипников, дефектоскопия, определяется пригодность подшипников к дальнейшему ремонту и эксплуатации. На позиции ремонта производятся работы по ремонт и восстановлению неисправностей вкладышей. На позиции наплавки и металлизации производятся работы по восстановлению чертежных размеров вкладышей подшипников. На позиции напыления гальванопокрытия производится восстановление антифрикционного покрытия вкладышей коренных подшипников.

Снять антивибратор и соединительную муфту

Снять закрытие коленчатого вала

Отсоединить блок  дизеля от поддизельной рамы

Разобрать дизель

Технологическая схема процесса ремонта коленчатого вала и коренных подшипников дизеля Д49(12ЧН26/26) при текущем ремонте ТР – 3 представлена на рисунке 3 и на листе 1 в графической части дипломного проекта.

                               

 

Рисунок 3 – Технологическая схема процесса ремонта коленчатого вала и коренных подшипников дизеля Д49(12ЧН26/26)

1.1.3 Разработка технологических документов по ремонту коленчатого вала и коренных подшипников дизеля Д49(12ЧН26/26) при текущем ремонте ТР–3

Для технологического процесса ремонта коленчатого вала и коренных подшипников дизеля Д49(12ЧН26/26) при текущем ремонте ТР–3 разработан ряд технологических документов, состоящих из маршрутной карты, технологической инструкции и карты эскизов.

В маршрутных картах описан технологический процесс ремонта коленчатого вала и коренных подшипников дизеля Д49(12ЧН26/26), включая контроль и перемещение по всем операциям, различных технологических методов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативах и трудовых зарплатах. Маршрутная карта заполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105–84 на формах 2 и 1б (ГОСТ 3.1118–82).

Технологическая инструкция заполнена в соответствии с требованиями               ГОСТ 3.1105–84, на формах 5 и 5а. Карта эскизов заполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105–84, на формах 7 и 7а.

Маршрутная карта, технологическая инструкция, карта эскизов представлены в приложении А.

1.2 Проектирование специального оборудования для ремонта коленчатого вала дизеля Д49(12ЧН26/26) при текущем ремонте ТР – 3

1.2.1 Расчет параметров привода шпинделя передней бабки  для проектируемого круглошлифовального станка

Привод шпинделя передней бабки осуществляется от выбранного электрического двигателя мощностью Р₁ = 2,2 кВт и количеством  оборотов в минуту

n  = 960 об/мин [5].

Определим параметры клиноременной передачи от электрического двигателя к валу червяка.

Определим передаточное отношение передачи по формуле

,                          (1)

где d₁ – диаметр ведущего шкива, мм;

d₂ – диаметр ведомого шкива, мм;

ε – коэффициент упругого скольжения;  ε = 0,01– 0,02; принимаем ε = 0,01.

Принимаем u_Д = 2.

Определяем частоту вращения  червяка  по формуле

                                                    (2)

где n – частота вращения электрического двигателя, об/мин;

u_Д – отношение клиноременной передачи от электрического двигателя к валу червяка.

 об/мин.

Определим параметры механической червячной передачи.