Цикл сборки в конечном счете определяется ее трудоемкостью и количеством одновременно занятых ею рабочих. При сборке каждого изделия существует оптимальный фронт работ, при котором достигается полная загрузка рабочих. Он равен количеству рабочих-сборщиков, занятых на операции с наименьшим фронтом работ.
Если весь сборочный процесс разделить на ряд отдельных операций и выполнение каждой из них поручить специальной сборочной бригаде оптимального состава, то как общая трудоемкость сборки, так и общее количество рабочих изменятся. Закрепление бригад за определенными операциями обеспечивает их специализацию и способствует снижению трудоемкости, а увеличение кол-ва рабочих на выполнении отдельных операций по сравнению с операцией, имеющей минимальный фронт работ, позволяет выполнять их в более короткий срок, что обеспечивает снижение общей длительности цикла сборки изделия.
С учетом орг-ции бригадной сборки по отдельным операциям длительность техн-кого цикла:
Кбр — кол-во бригад, выполняющих операции по сборке изделий.
Длительность цикла сборки м.б. значительно сокращена при орг-ции параллельного выполнения сборочных операций. В этом случае общая длительность цикла сборки:
где Тпар — макс-ная длительность цикла сборки, состоящей из операций, выполняемых параллельно; Кобщ — общее кол-во операций сборки; Кпар — кол-во операций, выполняемых параллельно; Тпослi — длительность цикла i-и операции, выполняемой последовательно.
Возможность выполнения сборочных работ параллельно выясняется при разработке технологической схемы сборки, устанавливающей порядок включения узлов в последующие сборочные соединения. Сборочная схема, разрабатываемая на стадии технической подготовки пр-ва, явл-ся первичным документом,
30. Эф-сть текущего контроля и регулирования пр-ва состоит в ликвидации или сведении к минимуму пр-ных потерь, являющихся следствием нарушения его нормального хода, предусмотренного календарными планами (потери в выпуске продукции, перерасход сырья и материалов, простой рабочей силы, об-ния, потери от возможных аварий, излишних переналадок, применения сверхурочных работ и др.), которые могут возникать из-за несвоевременного выявления возможных отклонений и непринятия соотв-щих мер оперативного воздействия на ход пр-ного процесса.
Протекание пр-ного процесса в заранее заданных календарными планами параметрах невозможно без постоянного наблюдения за его ходом и принятия мер по ликвидации возможных отклонений. Метод непрерывного централизованного наблюдения, контроля и регулирования пр-ного процесса, основанный на календарных планах его орг-ции и использующий технические средства для сбора и анализа информации и дачи текущих оперативных распоряжений, называют пр-ным диспетчированием.
Основным методом диспетчирования является профилактика, т.е. предупреждение отклонений. Чем раньше будут выявлены причины, которые могут вызвать отклонения хода пр-ного процесса, тем выше уровень диспетчерской работы на заводе, больше уверенности в выполнении планов-графиков.
Для успешного решения задач, стоящих перед пр-ным диспетчированием, необходимы следующие основные объективные условия: 1) наличие научно обоснованных и взаимоувязанных календарных планов-графиков работы всех пр-ных и непр-ных подразделений (включая транспорт, снабжение, складское хозяйство и т.д.), на основании которых фактический ход пр-ного процесса сравнивается с нормативным и выявляются отклонения; 2) обеспечение пр-ных подразделений всем необходимым (документацией, оборудованием, материалами, заготовками, деталями, инструментом и др.) по всей номенклатуре продукции, включенной в план; 3) возможность быстрого получения точных данных с любого участка о фактическом ходе пр-ва и о том, что происходит на нем в данный момент; возможность вызвать любое должностное лицо без оставления работником диспетчерской службы своего РМста, что требует применения специальных технических средств; 4) возможность маневрирования резервами пр-ва (материалами, оборудованием, транспортом, инструментом, людьми) с тем, чтобы использовать эти резервы для предупреждения намечающихся отклонений или быстрой ликвидации негативных последствий, если их не удалось предупредить; 5) возможность изменения оперативных заданий и планов на ходу с целью загрузки мощностей и рабочих изготовлением деталей или выполнением работ, которые не включены в план текущих суток, но которые обеспечены всем необходимым, за счет исключения из программы деталей или работ, по которым отсутствуют и не могут быть созданы в течение смены или суток условия для их выполнения; 6) наделение ответственных работников диспетчерской службы не обходимыми правами в области оперативного текущего распорядительства, в том числе правом дачи указаний линейному персоналу низших ступеней управления по всем вопросам, касающимся обеспечения нормального хода пр-ного процесса, предусмотренного календарно-плановыми нормативами и графиками;7) ликвидация неполадок и отклонений хода пр-ного процесса от предусмотренных календарными планами параметров осуществляется диспетчерским аппаратом путем оперативного распорядительства.
6. Для составления оперативных планов-графиков на определенный плановый период необходимо провести предварительные проверочные объемные расчеты пропускной способности отдельных участков пр-ва и отдельных групп об-ния. Кроме данных, используемых при определении календарно-плановых нормативов, для выполнения расчетов необходимо знать состав, количество, режим работы и технологическую взаимозаменяемость об-ния и площадей.
Проверочные объемные расчеты производства ведутся по группам однородного об-ния и площадей.
Проверочные объемные расчеты пр-ва ведутся по группам однородного об-ия и площадей. Оборудование объединяется в однородные группы прежде всего по видам технологических операций (токарные, фрезерные и др.). Затем каждая группа в зависимости от конкретных условий пр-ва, состава и состояния оборудования может быть подразделена на подгруппы: а) по размеру или мощности об-ния; б) по точности обработки с учетом фактического состояния об-ния и сроков его эксплуатации; в) по допустимым усилиям резания или скоростям обработки; г) по стоимости об-ния или стоимости его эксплуатации в единицу времени; д) по степени механизации вспомогательных операций и работ; е) по степени приспособленности выполнять специальные операции.
Каждой группе и подгруппе об-ния необходимо присваивать определенный код, которым следует пользоваться при разработке тех. процесса и при всех расчетах.
Проверочные расчеты представляют собой сопоставление потребных Мрасч и располагаемых Мрасп ресурсов.
• потребное количество оборудования:
• потребный размер пр-ной площади:
кд - количество наименований деталей или изделий, обрабатываемых
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
