Эксплуатация и ремонт барабанной сушилки. Описание конструкции по ремонтным узлам. Схема барабанной сушилки

3. ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ БАРАБАННОЙ СУШИЛКИ

3.1.Описание конструкции по ремонтным узлам

Корпус сушилки 1 выполнен в виде сварного стального цилиндра (рис.3.1) с двумя бандажами 6, каждый из которых опирается на пару роликов 7. Наклон барабана 2 – 4 °, частота вращения его вокруг оси около 5мин^-1. Барабан приводится в движение от электродвигателя 5 через редуктор 4, подвенцовое 3 и венцовое 2 зубчатое колесо, насаженных на корпус барабана. Высушиваемый материал загружается через одно торцовое отверстие барабана, выгружается через другое, передвижение слоя по барабану происходит в результате его наклона и вращения.

Схема барабанной сушилки

Рис. 3.1

1 – корпус барабана; 2 – венцовая шестерня; 3 – подвенцовое зубчатое колесо; 4 – редуктор; 5 – электродвигатель; 6 – бандаж; 7 – опорный ролик.

Внутри барабана для интенсификации процесса сушки установлена насадка (рис. 3.2), способствующая увеличению контакта материала с теплоносителем.

Схема насадки барабана

Рис. 3.2

3.2. Перечень работ, выполняемых при  текущем и капитальном ремонтах

При текущем ремонте проводятся следующие работы: регулировочные чистки; регулировка бандажных колец на барабане; осмотр вентиляторов и муфт; замена сальниковой набивки на запорной арматуре и печи сушильного барабана; очистка и промывка колпачковых масленок; осмотр подшипников сушильного барабана и редуктора; замена смазки в редукторе.

При капитальном ремонте производится все работы текущего ремонта, а также замена или восстановление бандажных колец сушильного барабана, венцовой шестерни, башмаков, упорных роликов, опорных роликов; замена подшипников; замена форсунок печи барабана; ремонт дутьевого и отсасывающего вентилятора; ревизия и замена деталей редуктора, направляющих лопастей, обечайки барабана, запорной арматуры, сальникового уплотнения между печью и барабаном; центровка, выверка и регулировка узлов и механизмов сушильного барабана.

3.3. Контрольно-регулировочные работы

1.  Регулировка плоской фрикционной муфты. В процессе работы диски (колодки) муфт изнашиваются, поэтому в процессе регулировки необходимо достичь коэффициента запаса, показывающий во сколько раз момент трения, создаваемый дисками или колодками превышает крутящий момент.

2.  Регулировка зубчатой передачи редуктора. Проверка состояния зубчатой передачи начинают с ее осмотра и прослушивания. Прерывистый шум, пульсации, удары между зубьями свидетельствуют о неисправности колес. Проверяется также наличие течи масла из картера или через уплотнение заглушки, пробки, заклепки; боковой зазор (люфт) проверяется индикатором либо щупом, либо свинцовой пластиной.

3.  Зубчатую передачу регулируют изменением числа прокладок в опорных подшипниках вала редуктора.

4.  Регулировка венцовой и подвенцовой шестерен. Проверяется боковой зазор (люфт), соосность (параллельность осей) шестерен, совпадение плоскостей шестерен, проверка правильности зацепления.

5.  Регулировка параллельности осей роликов (опорных) и корпуса барабана. Проверяется наличие радиального биения на бандажах, явления наката, а также перпендикулярности оси барабана и оси упорного ролика.

3.4. Составление графика планово-предупредительных ремонтов барабанной сушилки

Техническое обслуживание и ремонт оборудования при системе планово-предупредительных ремонтов планируется годовым планом-графиком планово-предупредительных ремонтов в табл. 3.1

Таблица 3.1

Данные для расчета плана-графика планово-предупредительных ремонтов

1. Коэффициент использования оборудования определяем по формуле:

,                                                (3.1)

где     Т_ф – фактическое время работы оборудования в году, ч.Т_ф=6072 ч;

Т_к – календарная продолжительность года, ч. Т_к=8640 ч.

.

2. Количество ремонтов в межремонтном цикле:

а) капитальных:

                                                    (3.2)

где Т – длительность межремонтного цикла, ч;

Т_кр – промежуток между капитальными ремонтами, ч.

.

б) текущих:

,                                                (3.3)

где Т_тр – промежуток между текущими ремонтами, ч.

3.  Количество ремонтов в текущем году

,                                             (3.4)

где N – количество единиц однотипного оборудования;

а – количество ремонтных работ в межремонтном цикле.

;

Принимаем n_кр=1.

;

Принимаем n_тр=8.

На основе рассчитанных данных строим графическое и буквенно-цифровое обозначение структуры ремонтного цикла (рис.3.3).

Структура ремонтного цикла

Рис. 3.3

На основании полученных данных составляем годовой график планово-предупредительных ремонтов (табл. 3.2).

Таблица 3.2

График планово-предупредительных ремонтов