Экономика и менеджмент \ Логистика производства

Проектирование, расчет и определение параметров микрологистической системы предприятия, страница 3

Число деталей при горизонтальных и вертикальных укладках в кассете определяется по формула (9), (10) и (11):

Число деталей, помещаемых в кассете при укладке их вертикально (рис. 2а), определяется по формуле:

, (9)

где - зазор между заготовкой и краем кассеты; ; - зазор между заготовками или деталями в кассете, необходимый для захвата их перегрузочным роботом; ; .

, (10)

, (11)

где ; .

Последние две формулы горизонтальной раскладки, из них выбираем наибольшее значение. Итак данные по количеству заготовок в кассетах после вычислений приведены в таблице 11.

Таблица 11

Вместимость транспортно-технологической тары.

Груз	Число деталей в кассете		Высота	Масса груза в кассете, кг
1	77		220	69,24
2	60		280	114,29
3	54		340	71,97
4	18	20		55,97
5	12	7		25,26

Расчет интенсивности грузопотоков

Интенсивность на каждом участке рассчитывается по формуле:

, (12)

Где к – коэффициент неравномерности прибытия для первого участка (от пункта приема к стеллажу 1) берем равным 1,5 так как суммарный входной поток равен 380 тонн, для остальных участков системы k берем равным 1. Тг– число дней работы в году за исключением дней, отведенных на ППР берем равным 260, продолжительность рабочей смены – 8 часов. Для первой интенсивности количество рабочих смен равно единицы, для остальных двойке.

Объемы каждого входящего груза равны и составляют одну пятую от общего, т.е. 42 000 единиц. Нужно учесть, что в качестве тары на третьем и четвертом участке выступают кассеты, а следовательно количество деталей в таре будет другое.

Вычисляем интенсивности на каждом участке:

= 0,50 ед/час

= 0,17 ед/час

= 1,83 ед/час

= 0,17 ед/час

Определение размеров и количества ячеек стеллажа

Высота яруса (с) стеллажа определяется по формуле:

с = 450 +100 = 550 мм.

Длина ячейки (А) вдоль стеллажа определяется по формуле:

A = 800+2˟50+50=950мм

Ширина ячейки () стеллажа определяется по формуле:

B = 1200+2˟50=1300 мм

Длина и высота стеллажа (при одностеллажном складе) определяются из следующих соотношений:

; y= 29*1000/950=31

, z=(8,8-0,5)*1000/550=15

Максимальная высота подъема грузозахвата стеллажного крана-штабелера определится по формуле

; H= 550˟(15-1)+500=8200 мм

Количество ячеек:

, R= 31˟15= 465 штук

Расчет численности персонала отделений комплектации

Основой расчета численности являются рассчитанные ранее интенсивности грузопотоков на разных участках и данные о нормативной трудоемкости преобразования (комплектации, разукомплектации) грузовых единиц в ОК.

Сначала посчитаем численность персонала на УК1:

Ч₁=

=0,11

Округляем до целого, получаем один работник, домножаем на коэффициент невыхода на работу 1,2 и снова округляем до целого в верхнюю сторону, получаем два и затем домножаем на количество смен (две), получаем четыре работника.

Аналогично находим численность персонала на УК2 и берем здесь λ₄, не забывая о том что груз уже идет в кассетах.

Получаем численность персонала на УК2 тоже четыре человека. Итого вместе на УК1 и УК2 требуется 8 человек.

Выбор крана-штабелера

Потребная среднечасовая производительность складского крана-штабелера при приеме грузовых единиц на склад с рабочих мест комплектации складских тар:

=λ₁+λ₆=0,50+0,17=0,67 ед/час

Потребная среднечасовая производительность складского крана-штабелера при приеме грузов из склада на участок комплектации транспортно-технологических тар,с участка комплектации на склад:

= λ₂+λ₅=0,17+0,17=0,34 ед/час

Потребная среднечасовая производительность средств транспортирования грузовых единиц к ГПМ и обратно определится суммой интенсивностей грузопотоков на этих участках:

= λ₃+λ₄=1,83+1,83=3,66 ед/час

Складской автоматический стеллажный кран-штабелер выбирается из приложения 2 по грузоподъемности (максимальная масса брутто складского ящичного поддона) и высоте подъема грузозахвата. Учитывая что макс массу которую мы будем поднимать по расчетам это 950 кг и масса самого поддона 50 кг, а также его грузоподъемность 1000 кг, а высота подъема грузозахвата, рассчитанная ранее равна 8200 мм, то нам идеально подходит кран-штабелер СА-1,0 НПО «Комплекс». Его параметры: рабочие скорости по горизонтали и по вертикали V_L=2,0 м/c V_H=0,4м/c, доводные скорости по горизонтали и вертикали V_ϬL=0,06 м/c V_ϬH=0,08м/c, скорость выдвижения грузозахвата 0,13 м/c.

Посчитаем потребное число кранов-штабелеров:

Сначала рассчитаем время цикла:

Где:

t_x==33,98 с

t_y==20,98 с

Δt₁==40 c

Δt₂==2,5 c

Δt₃=8 c

Получаем t_ц=142 с.

Считаем количество кранов-штабелеров:

R= = 0,04

Получаем, что нам необходим один кран-штабелер.

Выбор транспортных средств и их количества

Потребная среднечасовая производительность устройств транспортирования грузовых единиц к ГПМ и обратно определяются суммой интенсивностей грузопотоков на этих участках, а число транспортных устройств циклического действия - по формуле

n – число грузовых единиц в транспортной партии.

Время цикла транспортного устройства циклического действия tтр определится по формуле

t_тр=2˟(=78 c,

отсюда r= = 0,11

Таким образом нам понадобится одна рельсовая тележка

Заключение

В ходе сравнения был выбран ящичный поддон первого типа, была выбрана транспортно-технологическая тара для грузов, а также оптимальное количество груза в поддоне и в кассете, отвечающее всем ограничениям. Также была разработана структурно-функциональная схема преобразования грузового потока предметов производства.

В ходе вычислений были определены интенсивности грузопотока на каждом участке, был выбран кран-штабелер и оптимальное количество транспортных средств.

Данная работа дала практические навыки в построении микрологистических систем.

Список литературы

1. Пилипчук С.Ф. Организационно-техническое проектирование микрологистической производственной системы. Методические указания к контрольной работе по дисциплине «Логистика производства» для студентов, обучающихся по специальности 080506 - Логистика и управление цепями поставок. СПб. 2010г.

1 2 3

Скачать файл