Рекомендации по применению подъёмно – транспортного оборудования на ремонтных предприятиях. Расчет количества подъёмно – транспортного оборудования, страница 2

Техническая характеристика подъёмно – транспортного оборудования, типы привода, особые условия на применение его даны в специальной литературе.

7.2. Расчет количества подъёмно – транспортного оборудования

Для организации рациональной работы ПТО проводится анализ грузопотока в цехе, в пролёте или в производственном корпусе. На основе тонкого анализа устанавливаются маршруты движения грузов, выявляются типы ПТО, необходимые для механизации подъёмно – транспортных операций, составляются ведомости для межцехового и внутрицехового перемещения грузов. Одна из возможных форм ведомости приведена в таблице 77.

Таблица 77

Ведомость грузооборота в цехе (в пролёте)

Отправитель груза	Вид груза	Масса груза, перевозимого за расчетный период, кг
		Получатели груза

По данным таких ведомостей составляется схема грузопотока на  предприятии, в цехе или пролёте. На схемах условными обозначениями показывается вид груза, направление и дальность перевозок.

На основании ведомости грузооборота и схемы грузопотока выбираются маршрут движения и тип подъёмно – транспортного оборудования.

На ремонтных предприятиях изменяются маятниковые, лучевые и кольцевые маршруты (рис. 57). На рисунке индексами «РМ» обозначены рабочие места: получатели и отправители груза.

Рис. 57. Схемы маршрутов движения грузов между рабочими местами: а) маятниковый маршрут; б) лучевой маршрут;

 в) кольцевой маршрут

Перевозку грузов между рабочими местами по маятниковому маршруту обеспечивает напольно – тележечный транспорт: электрокары, тележки, погрузчики, электроштабелеры и др.

Количество единиц напольно – тележечного транспорта N_нт для 2-х стороннего маятникового маршрута рассчитывается по формуле:

N_нт =  ,                                                     (82)

где Q  - годовой грузооборот маршрута, т;

К₁ – коэффициент неравномерности, К₁ ≥ 1;

К₂ – коэффициент использования грузоподъёмности тележки, К₂ @ 0,8;

Т_т – время пробега (оборот) тележки, мин;

q– грузоподъёмность тележки, т;

       Ф_од – фонд времени оборудования действительный, ч.

Время пробега тележки определяется по формуле:

Т_т = Т_пр + Т_п + Т_р + Т_з , где Т_пр – время пробега тележки в оба конца, мин;

Т_п – время погрузки, мин;

Т_р – время разгрузки, мин;

Т_з – время случайных задержек (примерно 10 %) от суммы Т_пр; Т_п; Т_р на  каждый рейс, мин.

Время пробега тележки в оба конца:

Т_пр =  ,

где L– расстояние между рабочими местами принятого маршрута, м;

V – средняя скорость (паспортная) движения тележки по маршруту,            м/мин.

Количество мостовых кранов N_к в пролёте разборочно – сборочного, механического цеха рассчитывается по формуле:

N_к =  ,                                              (83)

где n_к.он – количество крановых операций в смену;

Т_к.он. – средняя продолжительность крановой операции, мин;

Т – продолжительность смены, ч;

К_u – коэффициент использования по времени, К_u = 0,95 – 0,97.

Средняя продолжительность одной крановой операции:

Т_к.он  =  + Т_п + Т_р , где L – средняя       длина пробега      крана, приближено принимается равной половине длины обслуживаемого участка, м;

V– средняя скорость движения крана, принимается 30 – 40 м/мин.

Количество крановых операций в смену определяется:

N_к.он. = , где Q – грузооборот маршрута в смену, т;

q – грузоподъёмность крана, т;

К₂ – коэффициент использования грузоподъёмности крана.

Количество кранов для сборочных (разборочных) работ может определяться на основе технологических графиков сборки, в которых приводится продолжительность работы крана на каждой операции.

Укрупнённо количество кранов можно принимать:

-  для механического цеха (участка) – один кран на 40 – 80 м длины пролёта;

-  для разборочно – сборочного цеха – один кран на  30 – 50 м длины пролёта.