Разработка технологического процесса ремонта бульдозера ДЗ-19. Краткое описание машины, техническая характеристика, страница 3

K_n – коэффициент, учитывающий уменьшение трудоемкости ремонта с увеличением программы (принимаем K_n =0,77 [1]).

Степень загрузки оценивается коэффициентом загрузки поста:

К_з = А_я / А_я^п,                                                  (6)

где А_я^п - принятое число рабочих на посту, чел.

Работы, выполняемые параллельно или последовательно объединим в посты. Количество рабочих, принятое на посту, должно удовлетворять условию 0,95 £ k_з £ 1,15.

Результаты расчетов по формулам (1) – (6) приведены  в таблице 3.

1.5.   Разработка схемы технологического процесса ремонта бульдозера.

Схема разрабатывается с целью увязать работу постов в технологической и временной последовательности. Схема выполнена по данным таблицы 3.

В виде блоков показаны отдельные посты, увязанные технологической последовательностью передвижения изделия, элементов сборочных единиц и деталей от одного поста к другому. 

Схема позволяет наглядно убедиться в маршруте движения конкретной ремонтируемой единицы во взаимодействии с необходимыми по ее технологии ремонта постами.

Для технологии процесса  характерно многостадийная мойка; разбор бульдозера до деталей с предшествующим  подразбором на элементы,  сборочные единицы и сборка (в обратном порядке). Окраска выполняется после испытания. Детали, прошедшие дефектовку, проходят восстановление, если необходимо и направляются с комплектовочного отделения на сборку; или попадают на склад (утиль) ожидать восстановления, здесь заменяют их на новые либо ранее восстановленные - это сокращает сроки ремонта и одновременно увеличивает производительность предприятия.

2.  Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода.

2.1.   Расчет трудоемкости работ ремонтного завода.

Программа ремонтного завода предусматривает выполнение ремонта машин, дополнительные работы и работы для собственных нужд.

Суммарная трудоемкость ремонтного завода Т_с, чел×ч:

Т_с = Т_рм + Т_доп + Т_сн,                                                          (7)

где Т_рм – трудоемкость ремонта машин, чел×ч;

Т_доп – трудоемкость дополнительных работ, чел×ч;

Т_сн – трудоемкость для собственных нужд, чел×ч.

Определим по формуле (5) Т_рм:

Т_рм =  800 × 700 × 0,77 = 418880 чел.ч.

Т_доп = Т_{изг об} + Т_зч,                                                       (8)

где Т_{изг об} – трудоемкость изготовления оборудования, чел×ч [1];

Т_зч – трудоемкость изготовления запасных частей, чел×ч [1].

Т_{изг об} = 0,25 × Т_рм,                                                       (9)

Т_{изг об} = 0,25 × 418880 = 104720 чел×ч.

Т_зч = 0,1 × Т_рм,                                                   (10)

Т_зч = 0,1 × 418880 = 41888 чел×ч.

Т_доп = 104720 + 41888 = 146608 чел×ч.

Т_сн = Т_ро + Т_зч + Т_ин,                                                   (11)

где Т_ро – трудоемкость ремонта оборудования, чел×ч [1];

Т_зч – трудоемкость изготовления запасных частей для собственного оборудования, чел×ч [1];

Т_ин – трудоемкость изготовления инструмента, чел×ч [1].

Т_ро = 0,04 × Т_рм,                                                                     (12)

Т_ро = 0,04 × 418880 = 16755 чел×ч.

Т_зч = 0,03 × Т_рм,                                                                     (13)

Т_зч = 0,03 × 418880 = 12566 чел×ч.

Т_ин = 0,02 × Т_рм,                                                                    (14)

Т_ин = 0,02 × 418880 = 8377 чел×ч.

Т_сн = 16755 + 12566 + 8377 = 37699 чел×ч.

Т_с = 418880 + 146608 + 37699 = 603187 чел×ч.

Трудоемкость работ по дополнительной программе и на собственные нужды распределяется по следующим видам работ: слесарные; станочные; кузнечные; сварочные; жестеницко-меднецкие; сборочные [1].

Все эти виды работ занесены в таблицу 4.

Таблица 4 – Распределение трудоемкостей дополнительных работ и работ для собственных нужд по их видам, чел×ч/год.