Разработка технологического процесса ремонта бульдозера ДЗ-19. Краткое описание машины, техническая характеристика, страница 2

1.2.   Разработка структурной схемы изделия.

Цель разработки структурной схемы – определение номенклатуры составляющих частей изделия, кроме того, схема является основной для дальнейших расчетов ремонта изделия, его сборочных единиц и технологических процессов восстановления деталей.

Структурная схема строится на основе детального изучения конструкции изделия по технической документации, чертежам, схемам и спецификациям составляющих элементов. По результатам проделанной работы изделие расчленяется на составляющие элементы, сборочные единицы, детали, которые располагаются по уровням их вхождения в изделие. Каждому уровню присваивается соответствующий цифровой индекс.

В индикацию закладывается информация о порядковом номере изделия.

Для деталей признак их принадлежности к сборочным единицам не имеет существенного значения при разработке технологического процесса восстановления. В структурной схеме они обозначены индексами Д и Н без присвоения им цифрового индекса.

Анализ структурной схемы:

- изделие расчленено на несколько крупных элементов, таких как: двигатель, кпп, трансмиссию, рабочее оборудование, гидрооборудование, электрооборудование и т.д.;

- гидрооборудование, электрооборудование, топливная система и д.р. за счет своей сложности потребует нестандартной технологии, поэтому для них будут организованы специализированные участки;

- для двигателя, как наиболее сложного элемента формируется отдельный участок по его ремонту – моторный.

Структурная схема ДЗ – 19 приведена на рисунке 1.

1.3.   Разработка схемы технологических маршрутов ремонта.

Частные технологеские процессы (маршрутная технология) разрабатываются для изделия, элемента и сборочной единицы. В основе каждого частного технологического процесса лежит маршрут ремонта, предусматривающий выполнение технологической последовательности ремонтных операций.

Маршрут ремонта:

для бульдозера ДЗ-19 – мойка наружная, разборка на элементы, сборка, окраска, испытания и окраска;

для сборочных единиц второго уровня – мойка, разборка на сборочные единицы, сборка, испытания, окраска;

для сборочных единиц третьего уровня – мойка, разборка на детали и нормали, комплектация, сборка, испытания;

для деталей – мойка, дефектовка, операция восстановления;

для нормалей – мойка, дефектовка.

Ремонт элементов топливной аппаратуры, электрооборудования, гидрооборудования производится на специальных участках с выполнением специализированных работ.

Схема технологических маршрутов ремонта ДЗ-19 приведена в таблице 2.

1.4.   Расчет количества рабочих мест и формирование постов.

Определим фонд времени рабочего места Ф_рм, ч [1]:

Ф_рм = {[D_к - (D_в + D_п)] × t_см - 6} × h_см,                                (1)

где D_к – число календарных дней в году (D_к = 365 дн.);

D_в – число выходных дней в году (D_в = 104 дн);

D_п – число праздничных дней в году (D_п = 8 дн.);

t_см – продолжительность рабочей смены, ч (t_см = 8,2 ч.);

h_см – число смен (h_см = 1).

Ф_рм = {[365 - (104 + 8)] × 8,2 - 6} × 1 = 2068 часов

Такт ремонта показывает периодичность по времени выхода объекта из ремонта или поступлением объекта на ремонт.

Такт ремонта:

t = Ф_рн / N_i,                                                    (2)

где N_i – годовая программа ремонта машин (N_i = 700 шт).

t = 2068 / 700 = 3,1 ч/шт.

Ритм ремонта (R):

R = 1 / t,                                                         (3)

R = 1 / 3,1 = 0,32 шт/ч

Расчетное количество рабочих А_я, чел:

А_я = Т_рм / t,                                                    (4)

где Т_рм – трудоемкость ремонта изделия, чел × ч, определяется в зависимости от нормативной общей трудоемкости на ремонт изделия:

Т_рм =  Т_i × N_i × K_n,                                              (5)

где Т_i – трудоемкость ремонта одной машины, чел×ч (Т_i =800 чел×ч);

N_i –годовая программа ремонта (N_i = 700 шт.);