Разработка технологического процесса ремонта автогрейдера. Краткое описание и техническая характеристика автогрейдера ДЗ-99, страница 2

Частные технологические процессы (маршрутная технология) разрабатываются для изделия, элемента и сборочной единицы. В основе каждого частого технологического процесса лежит маршрут ремонта, предусматривающий выполнение технологической последовательности ремонтных операций.

Маршруты ремонта: для автогрейдера ДЗ-99 - мойка наружная, разборка на элементы, сборка, окраска, испытание и окраска; для сборочных единиц второго уровня – мойка, разборка на сборочные единицы, сборка, испытание, окраска; для сборочных единиц третьего уровня – мойка, разборка на детали и нормали, комплектация, сборка, испытание; для деталей – мойка, дефектовка, операции восстановления; для нормалей – мойка, дефектовка.

 Ремонт агрегатов – топливной аппаратуры, электрооборудования, гидрооборудования производится на специализированных участках с выполнением специализированных работ.

Схема технологических маршрутов ремонта представлена в таблице №2.

1.4.  Расчёт и формирование рабочих мест и постов

 Параметры, характеризующие технологический процесс установлены расчётом (методика расчёта приведена ниже) результаты которого сведены в таблицу 2.

Трудоемкость операции (вид работ) принята по нормативно-техническим документам [3].

Такт ремонта  τ,  ч/шт.:

τ =Ф_рм/N_кр ,                                                                    (1)

где      N_кр – годовая программа ремонта машин (N_кр=900 шт.);

Ф_рм - годовой номинальный фонд времени рабочего места, ч;

Ф_рм=((Д_к-(Д_в+Д_п)) t_см-6) n_см,                                     (2)

где      Д_к -  число календарных дней в году, дн. (Д_к=365дн);

Д_в -  число выходных дней в году, дн. (Д_в=104дн);

Д_п -  число праздничных дней в году, дн (Д_в=8дн);

t_см-  длительность рабочей смены, ч (t_см=8ч);

n_см- число смен (n_см=1).

Ф_рм=((365-(104+8)) 8-6)×1=2018ч.

τ =2018/900=2,24 ч/шт.

Расчетное число производственных рабочих для выполнения данного вида работ А_яр, чел.:

А_яр⁼Т_i/τ.                                                     (3)

где       Т_i — трудоемкость операции (вида работ) на одно изделие, чел.-ч,

Количество рабочих на рабочем месте А_ярм принято из рекомендаций [ ].

Количество рабочих мест N_рм:

N_рм = А_яр / А_ярм,                                         (4)

Коэффициент загрузки n_зп :

n_зп= А_яр/ А_яп  ,                                         (5)

где      А_яп — принятое явочное количество рабочих на посту, чел.

Работы, выполняемые параллельно или последовательно обьединим в посты. Количество рабочих, принятое на посту должно удовлетворять условию 0,95£k_з£1,15.перегрузка поста предпочтительнее недогрузке, т.к. исключает простой.

Результаты расчетов по формулам (4)…(6) приведены в приложении №3.

1.5.  Построение схемы производственного процесса ремонта автогрейдера

Построение схемы производственного процесса выполняется с целью определения взаимосвязей между постами , а также для определение основных маршрутов движения ремонтируемых агрегатов и деталей машин.

Исходными данными для построения схемы производственного процесса служат ; служат схема частных технологических процессов (приложение №2), технологическая ведомость на ремонт (приложение №3).

 Схему производственного процесса выполняем в виде блок-схемы. Блок обозначает отдельный пост или рабочее место и содержит: перечень основных работ, выполняемых на данных постах, номера постов , номера рабочих мест постов.

Схема технологического процесса ремонта представлена в приложении №4.

2.  Расчет и выбор основных параметров ремонтного завода

2.1. Расчет трудоемкости работ

Суммарная годовая трудоемкость работ Т, чел.-ч.

Т  = Т_маш + Т_доп + Т_соб,                                                     (5)

        Годовая трудоемкость ремонта  машин Т_маш., чел.-ч:

                                       Т_маш =( Т_н.+ Т_д.)× N_г × k_п,                                                               (6)