Для улучшения усреднения и равномерного тонкослоевого распределения связующего в пространство между лопастями по высоте и окружности малаксера подается перегретый пар с температурой до 300° С. Подготовка брикетной смеси в малаксере длится около 10 мин. За это время смесь не только дополнительно нагревается, но и увлажняется на 1-2%.
Технологический узел подготовки брикетной смеси в малаксере. Уголь после сушки из бункера питателем-дозатором тонким слоем подается в камеру смешения. В нее с помощью форсунок-распылителей подается дозированное связующее. Каскадное тонкослоевое поступление угля в камеру смешения позволяет максимально напылить связующее на угольную поверхность. Затем смесь поступает в малаксер, оборудованный семью рядами серповидных лопастей, закрепленных на вертикальном валу.
По высоте малаксера в пространство между лопастями по трубам подается перегретый пар. Внизу малаксера установлен регулировочный затвор. Он обеспечивает равномерную выдачу брикетной смеси на винтовой конвейер для ее охлаждения перед прессованием.
Винтовой конвейер представляет собой одно-двухрядную спираль длиной 5—6 м. Он оборудуется мощной вытяжной вентиляцией, позволяющей охладить брикетную смесь до температуры на 5—10° С ниже температуры размягчения связующего. Эта же вентиляционная система позволяет интенсифицировать вывод пара из малаксера для снижения до минимума влаги брикетной смеси. Описанная технология подготовки брикетной смеси является основной при использовании твердых связующих. Для жидких связующих она применяется редко.
Смешение угля с жидкими связующими наиболее эффективно происходит при вихревом способе, для которого характерно наличие особых вихревых потоков, создаваемых за счет большой окружной скорости вращающихся импеллеров — рыхлителей. Благодаря высоким скоростям угольные зерна приподнимаются и парят над смесительными лопастями. Образуется зона, в которой уголь находится во взвешенном состоянии. Парение частиц обеспечивает тонкослоевое покрытие всей угольной поверхности связующим. Более того, связующее успевает несколько раз покрыть частицу равномерным по толщине тонким полислоем пленки при минимальном расходе.
Вихревой смеситель — это автоматически работающая разгрузочно-смесительная установка. Она имеет устройство для взвешивания угля, дозировки и подачи связующего, пара и воды.
Выдача готовой брикетной смеси из вихревого смесителя осуществляется периодически. После истечения установленного времени смешение угля и связующего (обычно не более 40—60 с) готовая смесь выгружается на охладительный конвейер через раскрывающиеся дверцы дна смесителя. Последовательность отдельных операций при вихревом способе смешения следующая: взвешивание угля, выгрузка его в смеситель, впрыскивание связующего из шести форсунок (если требуется с паром) с одновременным вихревым смешением угля, разгрузка брикетной смеси.
Важный этап подготовки брикетной смеси — утилизация брикетной крошки (боя брикетов). Обычно брикетная крошка (кусочки менее 25 мм) в строго определенной пропорции добавляется к компонентам, поступающим на смешение. Для этого необходимо восстановить ее брикетирующую способность. Это достигается путем мягкого разрушения и добавления к ней 2— 3% связующего.
Технология переработки брикетной крошки следующая. Бой брикета, отделяемый на неподвижных ситах и механических грохотах в трактах охлаждения и погрузки, собирается системой ленточных конвейеров и возвращается в брикетный цех. Для максимального отбора брикетной крошки все перепады с конвейеров готовых брикетов оборудуются желобами с сетчатым дном. Перед погрузкой в железнодорожные вагоны устанавливаются механические грохоты. Перед подачей брикетной крошки в смесители ее подвергают разламыванию (разрушению) в тихоходных молотковых дробилках или дезинтеграторах. Дробленую брикетную крошку аккумулируют в отдельных бункерах и перед смешением дозируют с углем и связующим.
Для уплотнения брикетной смеси обычно применяют вальцовые прессы, развивающие давление прессования 20—50 МПа.
В вальцовых прессах рыхлая пластичная смесь сжимается в плотные брикеты одинаковой формы и массы.
Длительность образования брикетов составляет в среднем 0,4—0,5 с, из которых на обжатие приходится 0,3—0,4 с, на упругое расширение около 0,1 с.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.