Технология брикетирования полезных ископаемых. Технологическая оценка сырья. Подготовка углей. Подготовка связующих, страница 2

В процессе сушки уголь нагревается до 60—80° С, а содержание влаги в нем снижается до 1 —1,5%. Для доведения влаги сухого угля до нормируемых значений в проходной сепаратор подается острый пар. Он конденсируется на тонких фракциях угля, способствуя их осаждению. Увлажнение паром протекает без снижения температуры сушимого угля.

В некоторых схемах перед проходным сепаратором устанавливается классификационная камера. В ней улавливаются избыточные по крупности зерна и направляются на дробление. Дробленый уголь смешивается с продуктом разгрузки сепараторов.

На старых брикетных фабриках эксплуатируются барабанные газовые сушилки с противоточной подачей сушильного агента.

В большинстве случаев эти сушилки прошли модернизацию: увеличена частота вращения барабана, установлены внутри барабана насадки-рыхлители различной конфигурации, смонтированы винтовые лопасти для улучшения загрузки сырым углем, увеличено число ступеней пылеулавливания и газоочистки, выполнено устройство для пневмотранспорта сухого угля на смешение со связующим.

Работа сушильной установки автоматизирована. В тракте пневмотранспорта поддерживается температура угля около 70— 80° С. Иногда вместо эрлифтной установки транспортирование сухого угля осуществляется герметически термоизолированными скребковыми конвейерами или транспортным элеватором.

В последнее время для вязких и комковатых влагоемких углей начали применять сушку в установке «кипящего слоя», основными узлами которой являются топка, камера для сушки угля в «кипящем слое» под разрежением, система пылеулавливания, герметизирующие устройства и тягодутьевое оборудование.

Сушильная камера представляет собой сварную конструкцию круглого, сечения, футерованную в зоне подвода теплоносителя шамотным кирпичом. Внутри камеры расположена газораспределительная решетка провального типа площадью 5 м2. Она состоит из сита с отверстиями диаметром 5 мм (живое сечение 10%) и опорной конструкции из жаростойкого металла. Таким же материалом футерованы стенки над решеткой.

Для поддержания необходимой высоты слоя материала в камере предусмотрен переливной порог из съемных пластин. Выгрузка угля при остановке сушилки на уровне газораспределительной решетки осуществляется поворотным шибером донной разгрузки. Для предотвращения налипания пыли в газоходах и сухом пылеувловителе смонтирован обходной газоход  с шибером. По этому газоходу теплоноситель через борова входит в систему пылеулавливания. Псевдоожижение слоя угля и транспортировка сушильного агрегата через систему пылеулавливания осуществляются высоконапорным дымососом. Сушку в «кипящем слое» отличают значительная эффективность теплообмена, возможность сушки влагоемких материалов, высокие удельные технологические показатели.

Подготовка связующих

Для брикетирования каменных углей и антрацитов применяют органические связующие в жидком и твердом виде. Наибольшее распространение получили нефтесвязующие, употребляемые в жидком виде. Реже используется твердое связующее — каменноугольный пек. Жидкая сульфит-спиртовая барда, твердые глины и цемент используются сравнительно мало, в основном как модифицирующие добавки. Связующее в жидком виде имеет ряд преимуществ по сравнению с твердым адгезивом. Оно легко диспергируется, образуя тонкослоевое пленочное покрытие на угольной поверхности. При этом снижается расход связующего и улучшается подготовка брикетной смеси.

Для подготовки жидких связующих, в частности нефтесвязующих, возможны два технологических варианта. В первом случae используется схема подготовки связующего, получаемого нa нефтеперерабатывающем заводе. Во втором — схема, включающая приготовление нефтесвязующего непосредственно на брикетной фабрике.

На действующих брикетных фабриках более распространена схема первого варианта. По этой схеме на брикетную фабрику с нефтеперерабатывающих заводов прибывает кондиционное связующее в железнодорожных полувагонах, реже в цистернах. Полувагоны представляют собой четырехосные железнодорожные платформы, на которых установлены четыре самоопрокидывающихся бункера вместимостью 10 т каждый, (для слива нефтесвязующего они оборудованы паровой рубашкой (двойными стенками). Внизу паровой рубашки установлен патрубок для подвода пара на обогрев бункера. Сверху бункера имеется отверстие для выпуска отработанного пара. Для предотвращения попадания в бункера атмосферных осадков и загрязнения их содержимого устанавливается четырехстворчатая крышка. Цистерны для перевозки связующего термоизолированы и оборудованы змеевиками для внутреннего его разогрева. Выгрузка нефтесвязующего из бункеров осуществляется плавлением по периферии, цистерн — полным плавлением.