Анализ технических требований на изготовление детали с полем допуска Н14, h14;+IТ14/2 на свободных поверхностях

2 Анализ технических требований на изготовление детали.

          Рабочий чертеж дает полное представление о форме детали, ее размерах, качестве поверхностей. Однако допущены некоторые отклонения от требований ЕСКД.

          Технические требования следующие.

          Поверхности 1,3,4,5,10,15,16,22,23 – свободные.

          Все свободные поверхности выполняются с полем допуска Н14, h14;+IТ14/2, шероховатость поверхности Ra=12,5 мкм.

          Поверхность 2 – размер 18_-0,43, что соответствует 14 квалитету. Эта поверхность является опорной под болты, а значит к ней предъявляют следующие требования по шероховатости поверхности, в соответствии с ГОСТ 12876-67 ([3], табл.12,14 с.282), Ra=6,3 мкм.

          Поверхность 6 – размер 58_-0,1, по 9 квалитету поле допуска составляет 0,074мм по ([3], табл.3,4 с.52). Шероховатость поверхности Ra=1,6 мкм необходима для точного прилегания и базирования кронштейна к корпусу сальника. Увеличение точности шероховатости приведет к увеличению себестоимости изготовления детали.

          Поверхность 7 – резьба для крепления, грубой точности М8-7Н и Ra=3,2мкм, так как повышение точности ведет к удорожанию. К отверстиям предъявляется позиционный допуск 0,5 мм, предназначенный для точного расположения отверстий относительно базы.

          Поверхность 9 – отверстия  с резьбой для крепления штуцера, грубой точности с резьбой G3/8-B и Ra=3,2мкм, так как повышение точности ведет к удорожанию.

          Поверхность 11 – размер 10_{-0,36 ,} что соответствует 14 квалитету, более точное изготовление ведет к увеличению себестоимости детали. Шероховатость Ra=3,2 мкм обеспечивает прилегание сальниковой набивки к корпусу сальника.

          Поверхность 12 – размер Æ75H9(^+0,074). Шероховатость поверхности в сочетании с точностью изготовления обеспечивает точное прилегание сальниковой набивки к корпусу сальника. К поверхности предъявляется допуск радиального биения. Изготовление поверхности по менее точному квалитету, приведет к не плотному прилеганию сальниковой набивки и выходу изделия из строя раньше времени.

          Поверхность 13 – фаска под Ð 45° сделана для удобства сборки.

          Поверхность 14 – размер 82_-0,870, что соответствует 14 квалитету, шероховатость Ra=6,3 мкм. Это является достаточным, а повышение точности изготовления приведет к увеличению себестоимости детали.

          Поверхность 17 – размер Æ210H6(^+0,029). К этой поверхности предъявляется допуск радиального биения 0,03 мкм. При замене посадки на посадку другого типа будет увеличиваться зазор, что приведет к увеличению износа поверхности и быстрому выходу из строя узла или (посадка с натягом) будет невозможно собрать изделие. Шероховатость Ra=1,6 мкм необходима для точного прилегания кронштейна к корпусу сальника. Увеличение шероховатости приведет к увеличению себестоимости изготовления детали. Допуск радиального биения выбран правильно ([3], табл.5,4 с.109).

          Поверхность 18 – размер Æ260h6(_-0,029). Посадка в сочетании с уплотнением обеспечивает герметичность. При замене посадки на посадку другого типа будет увеличиваться  зазор, что приведет к увеличению износа поверхности и быстрому выходу узла из строя. Шероховатость Ra=1,6 мкм необходима для точного прилегания корпуса сальника к корпусу насоса. Увеличение шероховатости приведет к увеличению себестоимости изготовления детали.

          Поверхность 20 – размер 58(_-0,1), по 9 квалитету поле допуска составляет 0,074мм по ([3], табл.3,4 с.52). Шероховатость поверхности Ra=1,6 мкм необходима для точного прилегания и базирования корпуса сальника к корпусу насоса. Увеличение точности шероховатости приведет к увеличению себестоимости изготовления детали.

          Поверхность 21 – размер 20(_-0,1) по 10 квалитету поле допуска составляет 0,084мм по ([3], табл.3,4 с.52). Шероховатость поверхности Ra=1,6 мкм необходима для точного прилегания и базирования корпуса сальника к корпусу насоса. Увеличение точности шероховатости приведет к увеличению себестоимости изготовления детали.

          На детали маркируется обозначение чертежа и марка материала ударным способом шрифтом 5-Пр.3 ГОСТ 26.020.80. Так как  деталь ответственная необходимо клеймить знак ОТК.

              Так как в детали корпус сальника не допускается отклонение от заданной прочности необходимо подвергнуть гидравлическим испытаниям совместно с корпусом насоса и кольцом на прочность давлением Р_пр =0,74 Мпа в течении 10 минут и на плотность давлением Р=0,64 Мпа в течении времени необходимого для осмотра.