Анализ базового технологического процесса изготовления детали “гильза цилиндра”

5. Анализ базового технологического процесса

        Анализ заводского технологического процесса показывает, что поверхности детали “гильза цилиндра” обрабатывается черновым и чистовым точением для наружных поверхностей, растачиванием и хонингованием - для внутренней поверхностей. В базовом технологическом процессе используется прогрессивный метод получения заготовки – кокильное литье, обеспечивающее минимальные припуски под механическую обработку.

        Более подробный анализ технологического процесса с точки зрения последовательности операции, выбора баз, оборудования представлен в таблице 5.1.

        Как видно из таблицы 5.1. на первых операциях обрабатываются поверхности, которые будут служить базами для последующих операций механической обработки - это обработка торцов (отрезка литейных прибылей) и растачивание внутренней цилиндрической поверхности гильзы. Технологическая прибыль литья обусловлена невозможностью получения нужной структуры металла по краям отливки. В дальнейшем последовательность операций технологического процесса выдерживается с соблюдением принципа поэтапности, т.е. последовательного выполнения всех черновых методов обработки поверхностей гильзы, получистовых, чистовых и отделочных. Из представленной таблицы видно, что принцип постоянства баз выдерживается, т.к. при обработке наружных поверхностей гильзы, последняя базируется всегда по внутренней поверхности с упором в торец, а при обработке внутренней поверхности гильзы, наоборот, базирование осуществляется по наружной поверхности гильзы с упором в торец. Кроме механических операций в техпроцессе запроектировано маркировочная операция, промывочная операция, операции промежуточного и окончательного контроля. Завершает техпроцесс операция консервации и упаковки гильзы.

Таблица 5.1.

Используемое оборудование соответствует заданной программе выпуска изделий. На всех операциях применяются многорезцовые автоматы или полуавтоматы. Металлорежущее оборудование расположено по ходу технологического процесса, а для перемещения детали используется цепной транспортер. В технологическом процессе применены многорезцовые токарные полуавтоматы модели 1А730, 1Н713 с автооператорами, 4-х шпиндельные вертикально-расточные станки модели 1С374, КЛ-1А652, специальный токарный гидрокопировальные автоматы мод. ЕМ140А и НТ502, вертикальные хонинговальные полуавтоматы мод. 3М83 с автооператорами.

        На операциях механической обработки применяются специальные приспособления, являющиеся неотъемлемой частью станка и оснащенные пневмоприводом, отличающимся быстротой действия, надежностью, относительной простотой конструкции, легкостью в управлении и стабильностью в работе.

        В базовом технологическом процессе используются современные контрольно-измерительные приспособления, различный режущий инструмент, в частности резцы отрезные, подрезные, проходные, канавочные, бруски алмазные хонинговальные. Резцы применяются с напайными пластинами из твердого сплава типа ВК6, ВК8, что позволяет вести обработку чугунной детали, а также обеспечивать необходимое качество обработанных поверхностей и точность размеров. Режимы резания на механическую обработку не соответствуют расчетным, поскольку учитывается коэффициент на износ оборудования и оснастки, что не будет иметь место в проектированном процессе, поскольку принимается оборудование и оснастка вся новая. В процессе механической обработки в целях увеличения срока службы режущего инструмента и получения нужной чистоты поверхности использует СОЖ в виде эмульсии, в состав которых входят щелочи.

        Источниками брака на механических операциях служат, в основном, литейные дефекты и результаты несвоевременной переточки режущего инструмента, и подналадки станка.

        Таким образом в результате анализа заводского технологического процесса механической обработки гильзы цилиндра установлено, что

 существующий способ получения заготовки, схемы базирования, а также применяемое оборудование и технологическая оснастка обеспечивают требуемые параметры качества заданных деталей.