Расчет схемы дробления, измельчения, грохочения и классификации руды и выбор оборудования, страница 5

Таблица 8

Гранулометрический состав продукта 9

11. Определяем производительности в третьей стадии дробления.

Q₁₀ = Q₉ b₉^-aV E_V;

Q₁₀ = 542 0,34 0,85 = 157 т/ч;

Q₁₁= Q₁₂ = Q₉ – Q₁₀ = 542 – 157 = 385 т/ч = 205 м³/ч.

Количество дробилок мелкого дробления:

n_VI =

Технические характеристики дробилок среднего и мелкого дробления приведены в таблице 9.

Таблица 9

Характеристика выбранных дробилок среднего и мелкого дробления

12. Рассчитываем общую потребную площадь колосникового грохота перед дробилкой 1 стадии:

F = Q₁ / (2,4 a_I × n₁),                                            (25)

F =  = 1,25 м², где  a_I – размер щели грохотов, мм; n₁ – число первичных дробилок, а, следовательно, и грохотов, шт.

Площадь по расчету получается весьма малой, и размеры грохота назначают конструктивно. Ширина и длина и грохота соответственно:

В = 3 × 850 = 2550 мм,

L = 2B = 2 × 2550 = 5100 мм, где 850 мм – размер максимального куска в питании грохота.

13. Выбираем и рассчитываем вибрационные грохоты для 2-й и 3-й стадий дробления:

,                                                (26)

где Q_исх – производительность по исходному питанию, т/ч (Q₅ для 2-й стадии и Q₁₀  - для 3-й); k, l, m, n, o, p – поправочные коэффициенты; q – удельная производительность грохота по насыпному объему при заданном отверстии сита, м³/ч; r_н – насыпная плотность руды.

Для 2 стадии :

F =  = 9,2 м².

Выбираем грохот ГСТ 61М с площадью сита 10 м².

Для 3 стадии:

F =  = 14,4 м².

На одну дробилку приходится 7,2 м². Вбираем два грохота ГСТ 51 с площадью сита 7,8 м².

4. Расчет схемы отделения измельчения, выбор оборудования                                                                  

1. Определяем расчетную производительность цеха измельчения в тоннах в час по заданной суточной производительности фабрики:

Q₁₄ = Q_зад / 24 ,

Q₁₄ =  = 271 т/ч;

2. Назначаем выход циркулирующих в цикле измельчения песков в зависимости от условий измельчения:

g₁₈ = C g_14,

где g₁₃= 100%; С – циркулирующая нагрузка, доли единицы.

g₁₈ =  = 500 %.

Определяем массу продуктов в цикле измельчения  по формулам:

Q₁₄ = Q₁₄= 271 т/ч;

Q₁₅ = Q₁₆ = Q₁₄+ Q₁₄^изм g₁₈ =  = 1626 т/ч;

Q₁₇ = Q₁₄ = 250 т/ч;

Q₁₈ = Q₁₄ g₁₈ = 1355 т/ч.

3. Производим расчет мельниц. Намечаем три типоразмера мельниц для сравнения:

D₁ x L₁;  v₁;

2700 x 3600;

3200 x 3800;

3600 x 4000;

где D и L – диаметр и длина барабана мельницы;  v – объем барабана мельницы с учетом футеровки.

Объем:

v = [p(D – 0,15)² L] / 4,                                        (28)

v =  = 46,7 м³;

v =  = 58,2 м³;

v =  = 74,3 м³, где 0,15 – двойная толщина футеровки в рабочем состоянии, м

q_D = q_э k_И k_К k_D k_Т

где q_D – удельная производительность мельниц диаметром выбранного размера (D₁ ; D₂ ; D₃) по расчетному классу 74 мкм×т/(м³×ч); k_И – коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке руды и эталонной, здесь условно принимаем  k_И  = 1; k_К – коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными  условиями; k_D – коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой и эталонной мельниц; k_Т - коэффициент, учитывающий различие в типе мельницы, выбранной для расчета, и эталонной, k_Т = 1.