Расчет схемы дробления, измельчения, грохочения и классификации руды и выбор оборудования, страница 2

3. Назначаем степени дробления по стадиям. Общая степень дробления:

,                                                 (2)

где  d₁ = D_max = 850 мм; d₁₁ = d_max = 20 мм;

S_общ = = 42,5.

Средняя степень дробления в каждом приеме:

,                                                       (3)

S_{с р} =  = 3,49

S₁ = S₂  = 3,4

S₃ = = 3,67.

4. Определяем размеры максимальных кусков по стадиям дробления:

                                                          (4)

d₅ = 850/3,4 = 250 мм;

                                                           (5)

d₉ =  = 74 мм;

                                                        (6)

d₁₁ =  = 20 мм.

5. Определяем размеры выходных щелей дробилок по стадиям дробления:

Размер выходной щели

i₁ = d₅ / z₁,                                                             (7)

Для ККД  i₁ = 250/1,6 = 156 мм;

Для ЩДП  i₁ = 250/1,7 = 147 мм;

i₂ = d₉ / z₂,                                                          (8)

i₂ = 74/3,0 = 25 мм;

i₃ = d₁₁/ z₃                                                           (9)

i₃ = 20/3,5 = 6 мм.

6. Назначаем размеры приемных отверстий дробилок примерно на 10-20 % больше размера максимального куска, поступающего в дробилку:

B₁ = (1,1-1,2) d₁;

В₁ = 1,15 × 850 = 978мм;

B₂ = (1,1-1,2) d₅;

В₂ = 1,15 × 250 = 287 мм;

B₃ = (1,1-1,2) d₉;

В₃ = 1,15 × 74 = 85 мм.

7. Назначаем размеры отверстий грохотов для закрытого  цикла в пределах между размером куска, полученного в данной стадии дробления, и размером выходной щели дробилки:

d₅ ³ a_I  ³ i₁; d₉ ³ a_III  ³ i₂

a_I = d₅ = 250 мм,

a_III = d₉ = 74 мм,

a_V = d₁₁ = d_max = 20 мм, т.е. размер отверстия грохота принимают равным крупности питания мельницы.

8. Назначаем эффективность операций грохочения в соответствии с предполагаемым типом грохота.

В 1-й стадии устанавливаем неподвижные колосниковые грохоты, эффективность которых E_I = 0,65.

Во 2-й и 3-й стадиях принимаем вибрационные  грохоты, эффективность которых E_III = 0,85; E_V = 0,85.

9. Вычисляем массу продуктов для 1-й стадии дробления:

Q₂ = Q₁ b₁^-a1 E_I;                                                  (10)

Q₂ = 542 × 0,4 × 0,65 = 141 т/ч;

Q₃ = Q₁ – Q₂, (11)

Q₃ = 542 - 141 = 401 т/ч;

где b₁^-a1 – содержание класса -a_I, определяется по характеристике крупности исходной руды.

10. Определяем массы продуктов, поступающих во 2-ю и 3-ю стадии дробления:

Q₇ = Q₁ (g_исх)₂,                                                 (12)

Q₇ = 542 × 0,83 = 450 т/ч;

Q₁₁ = Q₁ (g_исх)₃,                                                 (13)

Q₁₁ = 542 × 0,78 = 423 т/ч, где (g_исх)₂ и (g_исх)₃ - выходы продуктов, поступающих соответственно во 2-ю и 3-ю стадии дробления.

Эти выходы ориентировочно принимают по средним данным практики.

11. Требования к дробилкам, полученные в результате расчета, сводим в табл.2.

Таблица 2

Требования к дробилкам

Объемную производительность находим, деля массовую производительность на насыпную плотность  r_н. Насыпная плотность руды r_н приближенно определяется по плотности руды в монолите r и по коэффициенту разрыхления K_р, значение которого можно принять 0,6-0,65:

r_н = r × K_р;                                                  (14)

r_н = 3 × 0,625 = 1,875 т/м³.

12. С учетом требований к дробилкам и на основании их технических характеристик выбираем типоразмер для каждой стадии дробления и определяем потребное количество дробильных машин для обеспечения заданной производительности.