Электродвигатели климатических установок после очистки устанавливаются на стенд для снятия автоматических муфт. Муфты демонтируются специальным съемником с приводом от тормозного цилиндра, который является универсальным для всех типов автоматических муфт. Съемник с цилиндром установлен на тележке, легко перемещающейся по платформе стенда, на которую устанавливается электродвигатель. Тормозной цилиндр управляется трехходовым воздушным краном, давление воздуха 6 атм.
После вышеназванных подготовительных операций электросиловое оборудование поступает на участок разборки и дефектовки. На этом участке при разборке определяется состояние оборудования и уточняется объем ремонтных работ.
Разборка и сборка генераторов осуществляется на стенде разборки и сборки генераторов. Роторы машин постоянного тока и статоры машин переменного тока подаются на обмоточный участок; полюсные катушки, демонтируемые при четырехгодичном ремонте – на обмоточный участок; остовы, подшипниковые щиты, фланцы и другие детали – на слесарно-механический участок.
Остовы машин и все детали, не содержащие электрических обмоток, проходят обмывку раствором каустической соды в моечной машине, после чего производится проверка размеров рабочих поверхностей, заварка трещин, наплавка изношенных поверхностей остова, проверка и восстановление резьбовых и проходных отверстий, замена негодных и комплектация недостающих деталей. Внутренние поверхности остова окрашиваются изоляционным лаком. Окраска производится кистью так, чтобы лак не попал на посадочные места полюсных сердечников. Отремонтированные и укомплектованные детали подаются на участок сборки.
Роторы машин постоянного тока устанавливаются на специальные верстаки с передвижной кареткой, обеспечивающей удобную установку ротора любого размера. На этих верстаках производится осмотр и дефектоскопия вала, замеры посадочных мест подшипников, проверка состояния активного железа, осмотр и выявление дефектов обмотки, бандажей и коллектора. Дефекты валов устраняются в основном вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей проточкой и фрезеровкой шпоночных канавок. Для восстановления посадочных мест подшипников, имеющих небольшую выработку (до 50 мк), применяется полимерная пленка-эластомер ГЭН – 150. Особое внимание при этом уделяется подготовке поверхности деталей. Поверхность обезжиривается бензином Б – 70 и протирается ацетоном. Затем не раньше, чем через 10 мин после обезжиривания (время, необходимое для испарения растворов), кистью наносится слой эластомера вдоль образующей поверхности деталей. Второй и третий слой эластомера наносятся после сушки на воздухе в течение не менее 20 мин после нанесения предыдущего слоя. Каждый слой имеет толщину 10 – 15 мк. Больше трех слоев наносить не рекомендуется.
После нанесения необходимой толщины полимерной пленки деталь нагревается в печи для сушки обмоток до температуры 110 – 140°С и выдерживается в течение 1 – 2 ч. После термообработки пленки допустимый натяг подшипника проверяется микрометром.
Оценка состояния коллектора, бандажей и обмотки ротора производится по четырем основным факторам: наличию подгаров, бороздок выработки и других видимых механических износов и повреждений; сопротивлению изоляции относительно корпуса; отсутствию межвитковых замыканий и переходному сопротивлению в местах пайки петушков коллекторных пластин.
Механические повреждения коллектора в допустимых пределах устраняются проточкой на токарном станке с последующей шлифовкой тонким стеклянным полотном. При глубоком подгаре нескольких пластин они заменяются с последующей запрессовкой коллектора. Перед запрессовкой коллектор нагревается до 100°С в печи для сушки обмоток. Продораживание коллектора и наложение бандажей выполняются на специальном станке, оборудованном фрезерной головкой и натяжным держателем с оттарированной пружиной. Сопротивление изоляции относительно корпуса проверяется мегомметром МС – 08 с напряжением 2500 .в. Минимальное допустимое сопротивление изоляции 1 Мом.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.