Проектирование ремонтного производства электромашинного участка. Организация ремонта и проектирование электромашинного участка, страница 7

Основные неисправности  основных узлов тягового генератора представлены в таблице 4.

Таблица 7 – Неисправности основных узлов тягового генератора

	2000	2001	2002
Обмотка якорей	37,0	40,0	43,0
Выводные кабеля	22,9	20,7	22,8
Щеткодержатели и кронштейны	13,5	10,6	5,8
Моторно-якорные подшипники	9,8	10,9	12,4
Полюсные катушки	8,2	8,7	8,9
Прочие	7,1	6,0	4,3

Анализ данных показывает, что повреждения тяговых генераторов происходит в основном из-за дефектов корпусной и витковой изоляции обмоток якорей и других узлов.

Список использованной литературы

1. Денисова Т. В. Ремонт электрооборудования тепловозов. – М.: Транспорт, 1980. – 295с.

2. Правила ремонта электрических машин тепловозов. – М.: Транспорт, 1992. – 160с.

3. Рахматуллин М. Д. Ремонт тепловозов. – М.: Транспорт, 1977. – 447с.

4. Аникеев И. П., Антропов В. С. Ремонт электрооборудования тепловозов. – М.: Транспорт, 1989. – 199с.

5. Комолов В. Г., Файб С. И., Алексеев А. А. Ремонт электрических машин. – М.: Транспорт, 1975. – 396с.

6. Заславский Е. Г., Портной В. И., Кошевой В. И., Дубровский В. З. Ремонт тепловозов ТЭ10 в депо. – М.: Транспорт, 1965. – 91с.

7. Врублевская В. И. Детали машин и основы конструирования. Ч.1. – Гомель: БелИИЖТ, 1991. – 88с.

8. Чернин И. М., Кузьмин А. В., Ицкович Г. М. Расчеты деталей машин. – Мн.: Высшая школа, 1974. – 592с.

9. Устючов И. И. Детали машин. – М.: Высшая школа, 1973. – 47с.

10. Старовойтов Э. И. Сопротивление материалов. – Гомель: БелГУТ, 1999. – 219 с.

11. Методика определения расхода тепловой и электрической энергии на вспомогательный нужды. – Мн.: Производственно-технологическое объединение "Стройкомплекс", 1991. – 94с.

13. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарные работы при профилактическом осмотре и деповском ремонте тепловозов 2ТЭ10 и ТЭ10. – М.: Транспорт, 1970. – 447с.

14. Филонов С. П., Зиборов А. Е., Ренкунас В. В. Тепловозы 2ТЭ10М и 3ТЭ10М. – М.: Транспорт, 1986. – 278с.

2.3 Охрана окружающей среды

В окрасочной камере осуществляется окраска главного генератора краской марки ГФ. Расход краски за год 3,4 т , сольвента 1,47 т. Максимальный расход краски 1,8 кг\20 мин. Время работы камеры 630 ч\год. Расчётная интенсивность сушки по краске–4\(12*3) = 0,38 кг\20 мин, по сольвенту–6,1\(12*3) = 0,17 кг\20 мин.(источник 1). 

Газовоздушная смесь при сушке удаляется естественной тягой через аэрационный  фонарь (источник 2).

В отделении пропитки осуществляется пропитка изоляции лаком марки ФЛ методом окунания. Лак разбавляют ксилолом. За год выполняется 2340 циклов пропитки изоляции. Цикл включает операцию нанесения лака в течении 20 минут (источник 3) и сушки в течении 16 часов в электрической цепи при температуре 140 ⁰С (источник 4). Расход лака за год 540 кг (1,25\20 мин), растворителя 128 кг (0,27\20 мин).

Валовые выбросы i-го вредного вещества при использовании j-го лакокрасочного материала

                                                                                     (66)

где B_j – масса j-го лакокрасочного материала, израсходованного за год;

f  - доля i-го вредного вещества в лакокрасочном материале , %;

- доля лакокрасочного материала, выделяющегося в атмосферу при окраске или сушке, %.

Массовые выбросы i-го вредного вещества

                                                                             (67)

где k – коэффициент выделения вредных веществ из лакокрасочного материала; при окраске k=1,0; при сушке k=0,8.

b₂₀ – максимальный расход лакокрасочного материала за 20 минут, интервал времени окрасочных работ или расчётная интенсивность сушки за такой же интервал времени, кг.