1. Разборка люлечного подвешивания.
1.1. Перед разборкой люлечного подвешивания и ограничительных упоров замерить зазоры между деталями, оговоренные в настоящей инструкции.
2.2. Поднять кузов на домкратах на 140мм, как указано в технологической конструкции на техническое обслуживание и текущие ремонты электровозов ВЛ10, ВЛ80, ВЛ82 – ТИ179. Убедится в том, что пружины люлечных подвесок находятся в разгруженном состоянии.
3.3. Отсоединить предохранительные тросы 16 от стержня (рис.2).
4.4. Расшплинтовать гайки 2, свинтить со стержней 8, снять нижние шарниры 3,17.
5.5. Снять балансиры 6 с кузова.
6.6. Поднять кузов, выкатить тележки.
7.7. Снять стержень 8, стакан 10 с пружиной 12, разобрать верхний шарнир – детали 5,4,5. Пружину связать проволокой со своими прокладками под пружину. Привязать к деталям метки спаренности.
2. Ремонт люлечного подвешивания.
2.1 Снятые детали люлечного подвешивания промыть в моечной машине.
2.2 Осмотреть тщательно промытые и очищенные детали. Замерить размеры, определить зазоры и установить объем ремонта или замену дефектных деталей.
2.3 Остукиванием молотком проверить плотность посадки втулок на стержне 8 и стакане 10. Проверить втулки наружным осмотром на отсутствие трещин .
2.4 Замерить диаметры запрессованных втулок стержня и стакана по наиболее изношенным местам (по краям в продольном направлении) и по разности размеров, определить зазор между втулками. Суммарный зазор между втулками не должен превышать 2,5мм.
2.5 Ослабшие, при наличии трещин, или имеющие зазор больше допустимого втулки сменить. Разрешается менять втулки только на стержне или стакане, если при этом обеспечивается допустимый зазор. Допускается в виде исключения оставлять втулки без замены если в одном из направлений зазор между втулками не превышает допустимого. При этом стержень и стакан по минимальному зазору устанавливать в продольном направлении.
2.6 При отсутствии втулок из высокомарганцевой стали 110Г13Л разрешается втулки изготавливать из листов рессорной стали 55С2, 60С2, 60С2А ГОСТ 14959-79. Листы после нагрева гнутся и свариваются стыковым швом, а затем обрабатываются до размеров чертежа. Для гибкости листы нагревать до 880-9200С, а затем отпустить 440-4800С. Для насадки втулки нагреть до этой же температуры, а затем после посадки на стержень охладить в масле до 100-1500С.
2.7 Проверить стержень магнитным дефектоскопом. Для этого произвести зачистку стержня металлической щеткой и наждачным полотном до металлического блеска. Для вращения стержень установить в приспособление с патроном от станка и электроприводом. Очищенный стрежень установить на стол укомплектованный ванной для сбора смеси, стекающей с проверяемой детали, прокручивания детали и тележки для передвижения дефектоскопа типа ДГЭ или ДГЭ – 54, по всей длине стержня. После проверки в одном положении стержень повернуть дважды на 1200 и проверить в каждом из этих положений. Результат магнитного контроля занести в журнал дефектоскописта, мастера или бригадира. Стержни, имеющие трещины, заменить.
2.8 Износ резьбы стержня по диаметру допускается не более 1мм. На такой хвостовик устанавливать гайку с полной резьбой.
2.9 Проверить состояние и размеры опорных поверхностей бортов стакана и верхней шайбы стержня под пружину подвески. Поверхность, изношенную более 4мм, восстановить наплавкой электродом Э42А ГОСТ 9467–75 и обработать согласно чертежу. При наличии трещин - детали заменить.
2.10 Стержни с выработкой в районе верхнего шарнира более 3мм, но не более 20мм, восстановить методом наплавки. Для этого:
2.11 Произвести подогрев мест выработки и ближайшей зоны, в районе верхней галтели люлечного стержня до температуры 300 – 3500С.
2.12 Зачистить место выработки от масла, ржавчины, краски и других загрязнений до основания металла.
2.13 Наплавку места выработки проходить за 4-5 проходов электродами УОНИ13/45 ГОСТ 9466-75 диаметра 4-6 мм с поперечными колебаниями электрода.
2.14 Наплавку первых проходов производить электродами диаметра 4мм – остальные 5мм и 6мм. Режимы наплавки: сила тока для электродов с диаметром 4мм 180-200 А, 5мм 230-260 А, 6мм 280-300 А.
2.15 Для обеспечения сплавления валиков между собой каждый валик должен быть перекрыт соседним на 1/3 его ширины.
2.16 Перед выполнением каждого следующего прохода тщательно зачистить шлак с предыдущего валика, качество наплавки проверить внешним осмотром.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.