Разборка люлечного подвешивания. Ремонт люлечного подвешивания. Сборка люлечного подвешивания, страница 2

2.17  Зачистить место наплавки и ближайшую зону от шлака и брызг. Проверить стержень на несоосность поверхностей Б и В (рис.5), которая должна быть не более 1мм. При необходимости правку производить после нагрева до температуры 300-350⁰С.

2.18  Обработать верхнею галтель люлечного стержня до заданных размеров, согласно (рис.5). При этом для увеличения зазоров между шарнирами и стержнем диаметр стержня ниже галтели выполнять 55мм вместо 60мм, радиус галтели R150⁺/_-5 вместо R250⁺/_-5 размер до начала галтели 240 вместо 245.

2.19  Проверить качество наплавки внешним осмотром после механической обработки. Трещины, непровары и поры не допускаются.

2.20  Проверить внутренние дефекты в местах наплавки магнитной и ультразвуковой дефектоскопией. Трещины непровары и поры не допускаются.

2.21  Проверить радиус выступов «А» опор (рис.6), шаблоном (рис.7). Радиус должен быть не более 16,5мм. Износ торца выступа опоры в месте контакта с кольцом прокладки допускается не более 2мм. На радиусной части выступов опоры в районе торца «Б» допускаются сколы в виде фаски размером не более 5Х5мм, длиной не более 12мм. При отсутствии фасок в отверстии опоры выполнить в соответствии с рисунком.

2.22  Проверить радиус впадин «А» прокладок (рис.8) шаблоном (рис.9). Радиус должен быть не менее 19,5мм. Износ кольца прокладки в месте контакта с выступом опоры допускается глубиной не более 4мм. Трещины в сварных швах соединения прокладки с трубой не допускаются. При отсутствии фасок в отверстиях прокладок выполнить их в соответствии с рисунком.

2.23  Проверить зазор «В» между прокладкой и спаренной с ней опорой (рис.2). Зазор определяется полу суммой размера В₁ и В₂, (рис.2).

2.24  Восстановление опорной поверхности опоры и желоба прокладки производить путем наплавки порошковой проволокой марок ПП-ТН250, ПП-ТН-350, диаметром 3мм электродами ОЗН-300 или Э70ХЗСМТ марки ОЗШ-3 ГОСТ 10051-75. Перед наплавкой прокладку отсоединить от трубы; для этого срезать сварной шов, соединяющий трубу с прокладкой на токарном станке или газовым резаком, зачистить заусенцы на прокладке. Наплавляемые поверхности опоры и прокладки подогреть до 300-350⁰С. Не допускается оставлять не проваренным кратер шва. После наплавки каждого слоя зачистить наплавленную поверхность зубилом и металлической щеткой от шлака и брызг металла. Обработать детали до размера чертежа. Наплавку электродами Э70ХЗСМТ диаметром 5мм производить ручной электродуговой сваркой с последующим отжигом для облегчения механической обработки. Для этого нагреть детали в печи до 800-820⁰С c выдержкой, 1,5-2 часа и охладить с печью до 400⁰С, а затем на воздухе. Обработать опоры и прокладки до размеров чертежа. Заклинить опорные поверхности ТВЧ на глубину 2-4мм, твердость HRC=45-62.

2.25  Изношенные места в трубе восстановить наплавкой электродами типа Э42А марки УОНИ 13/45 диаметром 3мм, а затем обработать до размеров чертежа. Приварить прокладку к трубе прерывистым швом, зачистить сварные швы от шлака и брызг металла. Приварить к трубе усиливающие накладки, как показано на (рис.8). Материал сталь-45.

2.26  Пружину подвески (промытую и очищенную) осмотреть на разметочной плите.                                                                                                                                                                                            Технические данные пружины:                                                                                                                              а) статическая нагрузка, КН(кг) 70(7000)                                                     б) высота пружины в свободном состоянии, мм 378+/-9/3                                      с )высота пружины под статической нагрузкой, мм 282-316.