Ремонт автосцепного устройства пассажирских вагонов

1.  Организация работы отделения.

1.1.  Назначение отделения.

1.1.1.  Отделение КПА по ремонту автосцепного оборудования

по профилю выполняемой работы предназначено для ремонта автосцепного устройства пассажирских вагонов:

Ø Полного осмотра и разборки автосцепного устройства.

Ø Проверки и ремонта автосцепного устройства.

Ø Полного осмотра, разборки и ремонта поглощающих аппаратов.

Ø Осмотра и ремонт ударно-тяговых приборов.

Ø Наплавки автосцепного устройства.

1.1.2.  Объем ремонта автосцепного устройства в КПА определяется объемом периодического ремонта вагонов, технической ревизии и текущего отцепочного ремонта вагонов, с учетом снабжения отремонтированными деталями пунктов технического обслуживания (ПТО), как ВЧД-8, так и дирекций Окт. ж.д..

1.1.3.  В состав КПА входят участки: наружной очистки, разборки, сборки автосцепок, сварочных работ, механической обработки, ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей автосцепного устройства.

1.1.4.  Неразрушающий контроль деталей (хвостовика автосцепки, тягового хомута, поглощающих аппаратов, головной части корпуса автосцепки) производится в отделении КПА дефектоскопистами подразделения НК.

1.2. Руководство работой отделения.

1.2.1. Работой отделения руководит старший мастер заготовительного цеха, который несет полную ответственность за качество выполненных работ, за содержание оборудования и приспособлений, следит за состоянием и сроком проверки контрольно-измерительных приборов и шаблонов, а также контролирует выполнение технологического процесса в полном объеме.

1.2.2. Обязанности ст. мастера цеха: Организует и проводит в цехе техническое обучение, обучение по технике безопасности, а также обучение по правилам пожарной безопасности. Следит за содержанием помещений отделения и рабочих мест в соответствии с действующими правилами, инструкциями по технике безопасности и пром. санитарии и несет ответственность за соблюдение работниками отделения правил техники безопасности и противопожарной безопасности.

1.2.3. Во время отсутствия ст.мастера его обязанности возлагаются на лицо, замещающее его по приказу с безусловным обеспечением выполнения действующих технологических инструкций, правил по технике безопасности, охране труда и пром. санитарии.

После 17-00 часов и в выходные дни отделение по ремонту автосцепного устройства находится в подчинении освобожденного бригадира Заготовительного цеха.

1.2.4. Распределение работ непосредственно в отделении производит освобожденный бригадир отделения КПА. Бригадир осуществляет:

Ø наружный осмотр и проверку автосцепного устройства на вагонах, поступающих в ТО-3;

Ø полный осмотр автосцепки, поглощающих аппаратов, несъемного оборудования автосцепного устройства и определяет объем работ;

Ø наружный осмотр и проверку автосцепного устройства на вагонах, поступающих в текущий ремонт;

Ø производит контроль за выполнением технологического процесса ремонта узлов и деталей автосцепного устройства.

1.2.5. Осв. бригадир отд. KIIA обязан в процессе ремонта деталей и узлов контролировать качество выполнения работ по операциям, производить контроль особо ответственных деталей.

1.2.6. Для контроля за выполнением требований настоящего технологического процесса в КПА установлена следующая учетная документация:

Ø Журнал регистрации неразрушающего контроля корпуса автосцепки, тягового хомута. (см. Приложение 1).

Ø Журнал регистрации  ремонта корпуса автосцепки, тягового хомута. (см. Приложение 1).

Ø Журнал списания деталей автосцепного устройства. (см. Приложение 1).

Ø Журнал учета разделки  трещин автосцепного устройства.  (см. Приложение 1).

Ø После производства ремонта автосцепок для сторонних организаций выдавать представителям организаций сопроводительный документа по установленной форме (Указ. ЦЗ1 Морозова № Н-306у от 31.03.03 г.) (см. Приложение 1). 

1.2.7. Вся учетная документация хранится в помещении KПA.  Ответственность за сохранность, целостность и своевременное заполнение документов несет бригадир KПA. Замену полностью заполненных журналов на новые производит старший мастер Заготовительного цеха. Полностью заполненные журналы хранятся у старшего мастера Заготовительного цеха в течение 3-х лет.

Ответственность за заполнение журнала неразрушающего контроля несет руководитель подразделения неразрушающего контроля.

1.2.8. Входной контроль при получении со склада запасных частей  и материалов производит старший мастер Заготовительного цеха в соответствии с разделом 8 настоящего технологического процесса.

3. Технологический процесс осмотра, ремонта и проверки автосцепного устройства при плановых видах ремонта.

Общие положения

3.1. При плановых видах ремонта (ДР, КР) производится полный осмотр автосцепного устройства.

При полном осмотре  съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава не зависимо от состояния и направляют в КПА для проверки и ремонта в соответствии с требованиями, изложенными в ЦВ-ВНИИЖТ-494 и настоящим технологическим процессом.

К несъемным деталям автосцепного устройства относятся: ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Проверку несъемных деталей производит осв. бригадир отд. КПА на подвижном составе. Детали, требующие ремонта, демонтируются работниками цеха «Подъемка» и передаются в отделения Заготовительного цеха. После ремонта детали устанавливаются работниками цеха «Подъемка» на вагон.

3.2. Детали автосцепного устройства, снятые с подвижного состава и подлежащие проверке и ремонту, тщательно очищаются от грязи на участке наружной очистки и осматриваются. Участок наружной очистки оборудован следующим оборудованием:

-    Установка абразивно-струйная УАС-2НТ для очистки корпусов автосцепки;

-  Кассеты для закрепления автосцепок (2 шт);

-  Кран-балка (грузоподъемностью 500 кг);

-  Скребок, корщетки для очистки сильно загрязненных головок автосцепок;

-  Лупа 3-х кратного увеличения согласно ГОСТа 25706-83;

-  Переносной фонарь для осмотра кармана автосцепки на предмет видимых трещин.

3.3. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора должны быть подвергнуты неразрушающему контролю. Неразрушающий контроль автосцепки и тягового хомута производиться в отделении КПА, клин тягового хомута, маятниковые подвески и стяжной болт направляются для производства испытаний в цех «Подъемка».

3.4. Неразрушающий контроль производится в соответствии с инструкцией по испытанию на растяжение 656-2000 ПКБ ЦВ и неразрушающему контролю деталей вагонов РД32.174-2001, РД 32.159-2000, РД 32.150-2000, а также в соответствии с технологическими картами неразрушающего контроля настоящего технологического процесса.

3.5. Неразрушающий контроль производит дефектоскопист подразделения неразрушающего контроля, на позиции дефектоскопирования  Заготовительного цеха.

Участок неразрушающего контроля Заготовительного цеха имеет следующее оборудование:

-  Кран консольный поворотный;

-  Дефектоскоп МД-12 ПС;

-  Дефектоскоп ВД-15 НФ;

-  Стенд для дефектоскопирования;

-  КО (контрольные образцы).

3.6. Стяжной болт поглощающего аппарата, подвергают неразрушающему контролю только после ремонта сваркой. Неразрушающий контроль производит дефектоскопист отделения НК в цехе «Подъемка».

3.7. На детали, прошедшие дефектоскопирование и проверку шаблонами при их исправности наносят клеймо. Проверку шаблонами  и нанесение клейм производит бригадир.

3.8. Детали с дефектами, указанными в Приложении 2, или не имеющие маркировки предприятия изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом каждый утилизированный корпус автосцепки записывается в Журнал списания деталей автосцепного устройства. (Приложение № 1).

3.9. Наплавка автосцепного устройства осуществляется согласно ЦЛ-201-03 и раздела 6  настоящего технологического процесса. В целях увеличения межремонтного пробега пассажирских вагонов и сокращения материальных затрат на их ремонт, повышения безопасности движения пассажирских вагонов, согласно Приказу МПС РФ №2 от 17.02.2002г., детали автосцепного оборудования должны упрочняться и восстанавливаться. Упрочнение деталей автосцепного устройства (корпуса автосцепки, замка автосцепки, центрирующей балочки, маятниковой подвески и тягового хомута) производится способом ГПН согласно технологического процесса работы участка упрочнения по восстановлению и упрочнению деталей пасс. вагонов Заготовительного цеха, утв. 23.06.03 г. и инструкции ТИ ВНИЖТ 0501/-99 «Упрочнение элементов автосцепного устройства газопорошковой наплавкой на пропане».

3.10. Для контроля за обеспечением установленной твердости наплавленных материалов ударно-тяговых поверхностей корпуса автосцепки и замыкающей поверхности замка производить периодические проверки твердости наплавленного металла. Проверки производить по получении новой партии электродов, порошковой проволоки, легирующих присадок, периодически, но не реже 1 раза в месяц. Проверку производит мастер КИП совместно с бригадиром отделения автосцепки с составлением акта. Акты хранятся у мастера Заготовительного цеха.    

3.11. После ремонта производят контрольную проверку шаблонами. Перечень необходимых шаблонов указан в Приложении 3.