Довжина пiдведення, врiзання i перебiгу рiжучого iнструменту. Стійкість ріжучого інструменту

2.  Призначають подачу супорта на оборот шпинделя, мм/об.: визначають рекомендовану подачу за таблицями; уточнюють подачу за паспортними даними верстата.

3.  Визначають стійкість ріжучого інструменту , хв.

Таблиця 5.28 – Довжина підведення, врізання та перебігу інструмента при зубофрезеруванні і шліцефрезеруванні циліндричних коліс черв’ячними фрезами

Стійкість ріжучого інструменту, по якій розраховують швидкість різання,

,                                (5.64)

де     - стійкість різального інструменту машинної роботи верстата

(див. табл. 5.29), хв.; для багатоінструментальних робіт

відноситься до лімітуючи за стійкістю ріжучих інструментів налагодження;

 - коефіцієнт часу різання.

Коефіцієнт часу різання  дорівнює відношенню числа оборотів шпинделя верстата за час різання до числа оборотів шпинделя за час ходу супорта верстата на робочій подачі

                                            ,                             (5.65)

де     - частота обертання шпинделя верстата за час різання, об/хв.;

 - час ходу супорта верстата на робочій подачі, хв.

Частота обертання шпинделя верстата за час різання

                                              ,                             (5.66)

При роботі одним супортом коефіцієнт часу різання

                                             ,                             (5.67)

Коли , можна, не розраховуючи стійкості ріжучого інструменту налагодження, приймати . Значення  для обробки деталей зі сталей твердосплавними ріжучими інструментами приймати не більше 300 хв.

Стійкість інструмента машинної роботи одношпиндельних верстатів при багатоінструментальному налагодженню й багатошпиндельних верстатів для налагоджень із середньою рівномірністю завантаження інструментів визначають за табл. 5.29.

4. Визначення швидкості різання (м/с) і частоти обертання шпинделя верстата , (об/хв.).

Методика розрахунку швидкості різання й частоти обертання шпинделя верстата залишається та ж, що й для одноінструментальної обробки.

Стійкість токарно-копіювального різця

                                                ,                          (5.68)

де    - коефіцієнт, що враховує нерівномірність завантаження

(інтенсивності зношування) різця за час робочого ходу,

                                ,                 (5.69)

де    1, ..., і..., n - ступені;

d1 ..., dі...., dn ... - діаметр ступенів;

L₁ ..., L_i.... L_n - довжини cnegtysd;

s₁…, s_i…, s_n - подачі;

t₁…, t_і…, t_n - глибина різання.

Індекс «1» варто присвоювати тій ступені, у якій зношування ріжучого інструменту буде найбільшим (як правило, ступені найбільшого діаметра), тому необхідно визначати стійкість інструмента для цієї ступені, а потім розраховувати швидкість різання й частоту обертання шпинделя верстата.

Коефіцієнти  вибирають залежно від співвідношень для кожної із ступенів:

Коефіцієнт

…До 0,5    0,6    0,7     0,8     0,9    1,0    1,2    1,4    1,6    1,8   2,0

……    0,07   0,16  0,25   0,4     0,6    1,0    2,0    3,5    4,5    9,0    10

Коефіцієнти  і

 і …0,20   0,40   0,70   1,0   1,2   1,4   1,6   1,8   2,0   2,5   3,0

………… 0,07   0,22   0,55   1,0   1,3   1,7   2,0   2,7   3,0   4,5   6,0

…………  0,20   0,40   0,70   1,0   1,2   1,4  1,6   1,8   2,0   2,5   3,0

Розрахунки режимів різання багатоінструментальної обробки на токарно-копіювальних верстатах з постійною частотою обертання шпинделя за час робочого циклу і змінною частотою обертання шпинделя на багатошпиндельних напівавтоматах послідовної й безперервної дії й інших верстатах більш докладно описані в навчальній і довідковій літературі [5] і [33-37].

5.6.2  Визначення режимів різання статистичним методом

При визначенні режимів різання статистичним (табличним) методом використовують нормативні таблиці залежно від обраного типу виробництва й установленого виду обробки заготівки. Табличний метод визначення режимів різання порівняно простий. Визначення режимів різання табличним методом широко застосовують у виробничих умовах, тому що цей метод дає можливість прискорити розробку технологічних процесів і скоротити строки підготовки до запуску виготовлення даного виробу.