Обробка матеріалів на верстатах та автоматичних лініях. Ефективність виробництва, його технічний прогрес, якість продукції, страница 8

Для раціонального витрачення матеріалу необхідно підвищувати  коефіцієнт його використання, котрий у серійному виробництві машинобудування коливається  в таких межах при  виготовлені  деталей  з:

відливків -;

штамповок -;

поковок -;

прокату -.

-  визначити вартість заготівки за двома варіантами;

-  визначити річну економію матеріалу від вибраного способу отримання заготівки з урахуванням технологічних втрат;

-  визначити економічний ефект вибраного виду виготовлення заготівки, у грошовому виразі.

Докладно техніко-економічне обґрунтування (ТЕО) вибору заготівки розглянемо на конкретному прикладі.

Приклад ТЕО:

Провести техніко-економічне обґрунтування отримання заготівки шляхом порівняння двох варіантів виготовлення: способом гарячого об’ємного штампування та з прокату.

Річний об’єм випуску деталі - 9000 шт.

Матеріал деталі - сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Маса деталі - 10,2 кг.

Рисунок 5.1 – Креслення деталі

Невказана шорсткість  поверхонь .

За річним об’ємом випуску виробів та масою деталі встановлюємо   згідно таблиці 5.1 тип виробництва - середньосерійний.

Двома можливими варіантами отримання заготівки є:

-  прокат;

-  гаряче об’ємне штампування.

Виконуємо ескіз заготовки, користуючись конфігурацією деталі за  кресленням.

Для прокату:

Діаметр заготівки з прокату визначаємо за таблицею 23, [20], с. 182.

Виходячи  з максимального діаметру оброблюваної деталі  та довжини деталі мм визначаємо, що діаметр нашої заготівки при її довжині до 320мм буде дорівнювати 85мм.

Рисунок 5.2 – Ескіз заготівки із прокату

Приймаємо гарячекатаний прокат звичайної точності мм.

Поле допуску на мм визначаємо за таблицею 62 [23], с.169.

Для гарячекатаного прокату звичайної точності граничні відхилення рівні .

Довжина заготівки буде складатися з довжини деталі за кресленням з добавленням припусків на підрізання торців

                                         ,                                   (5.10)

де    - номінальна довжина деталі за робочим кресленням, мм;

- припуск на кожну сторону заготівки для підрізування торця після відрізування, мм, визначаємо за таблицею 24 [20],с.183.

мм.

Граничні відхилення на довжину заготівки за таблицею 3 [23], с.171, котрі для різання заготівки діаметром 75-150мм дисковими пилками  складають мм.

Тоді

мм.

Об’єм заготівки визначають за формулою:

                                         ,                                  (5.11)

де    - довжина стрижня (заготівки), см;

 - діаметр заготівки (прокат), см.

см ³.

Масу заготівки визначаємо за формулою:

                                           ,                                         (5.12)

де    - густина матеріалу, кг/см ³.

кг.

Неминучі технологічні загальні втрати (некратність довжини прокату, втрати матеріалу на затискач при відрізуванні, втрати матеріалу на довжину торцевого обрізку прокату та інші) матеріалу при виготовленні деталей з прокату в середньому складають 15%  згідно [14],с. 38.

Приймаємо втрати 15%.

Тоді витрата матеріалу на одну деталь з урахуванням всіх технологічних неминучих втрат  визначається за формулою 3.17 [14], с. 38:

                                  ,                           (5.13)

де    - загальні витрати вибраного прокату, %.

кг.

Коефіцієнт використання матеріалу:

.

Для  штампування:

Заготівка, виготовлена методом гарячого об’ємного штампування на горизонтально-кувальній машині (ГКМ).

Перед визначенням припусків та розмірів заготівки необхідно уявити собі ії вид і визначитися, яку конфігурацію буде мати заготівка. Потім накреслити ескіз майбутньої заготівки з проставлянням розмірних ліній тих розмірів, котрі будуть у заготовці.

Для нашого випадку конфігурація буде мати вигляд :