Проектирование коробки скоростей токарно-винторезного станка. Определение кинематической структуры привода главного движения, страница 5

Действительная скорость резания =  = =м/мин

По паспорту подбираем сменные зубчатые колеса в коробке скоростей a=50, b=45. В качестве рабочей частоты вращения шпинделя принимаем n=2500об/мин

Коэффициент приведения при нарезании резьбы

Коэффициент приведения при свинчивании

Определение числа оборотов шпинделя, необходимого для выполнения каждого перехода.

Количество оборотов шпинделя на данный переход определяется по  формуле    оборотов. Для расчетов  определяются приведенные числа оборотов шпинделя пропорциональные затратам времени,  путем умножения числа оборотов шпинделя, необходимого для выполнения данного перехода на коэффициент приведения.  К_прив равен отношению основного числа оборотов шпинделя в минуту, при котором выполняются большинство переходов, к числу оборотов шпинделя в минуту, при котором выполняется данный переход.

Переход 2, сверление  об.   

Переход 3, зенкерование отверстия  об.   

Переход 4, нарезание резьбы  об

Переход 4^/, выкручивание метчика  об.  

Переход 5, отрезка  об.     

Предварительное определение времени одного цикла

Определяем приближенное время, необходимое для выполнения рабочих ходов.

  сек           сек 

Время холостых ходов   сек.

Общее время цикла  Т = Т_РХ  +Т_ХХ = 29,3+3,16=38,46 сек.

Определение числа делений кулачков.

Всего на холостые хода: 3,5+10,25+2+3+3,5+3=25 соток

Число сотых долей кулачкового диска на рабочие переходы.

На рабочие переходы остается:

100 – 25 = 75 лучей.

Число оборотов шпинделя за время поворота кулачка на 1 луч:

n =  =16,3 об/луч, тогда число лучей на переходы :

Переход 2         =3,9 луч.

Переход 3         =3,9 луч.    

Переход 4          =29,7 луч. 

Переход 4^/          = 34,5 луч.  

Суммируем лучи на рабочие переходы:

3,9+3,9 + 29,7 + 34,5 + 5,7 = 77,7 луч.

2.3. Определение производительности автомата

Имея ввиду, что одному делению соответствует 16,3 оборотов шпинделя, для осуществления полного цикла обработки потребуется

Принимаем по паспорту станка Т= 33 сек

Сменные шестерни для коробки подач

a=63          b=60       c=71        d=45

Определение размеров кулачков

По паспорту станка 1Б140 R_max=120мм, R_min=60мм. Радиусы кулачка в конце и в начале перехода находим из уравнения .

R_н=R_к-ℓ_раб       R_max-(a-a_min), где a-расстояние от торца шпинделя до револьверной головки для каждого перехода; a_min-минимальное расстояние от торца шпинделя до револьверной головки.

Переход 1. R_н=R_к=100мм

Переход 2 R_к=120-13,5=106,5 мм      R_H=R_K-=106,5-6,5=100

Переход 3. R_к=120-0=12 мм      R_H=R_K-=120-6,5=113,5

Переход 4. R_К=120-0 =120 мм      R_H=R_K-=120-9=111 мм

Кулачок вертикального суппорта

Переход 5. R_K=75 мм         R_H=R_K-=75-5,6=69,4 мм

3. Охрана труда и окружающей среды.

3.1.Техника безопасности.

Характеристика условий работы станка.

Токарно-револьверный автомат предназначен для обработки детали «»

При эксплуатации данного станка могут возникнуть следующие производственные опасности для оператора:

захват одежды вращающимися составными частями станка (шпинделем, суппортами, подвижными частями  узлов);

защемление рук оператора при перемещении суппортов;

травмирование оператора обломками режущего инструмента;

попадание металлической стружки, возникающей в процессе обработки, в глаза и на открытые участки кожи;

поражение операторов электрическим током;

отравление вредными веществами, выделяющимися в процессе обработки.

Электробезопасность

Подвод силовой электроэнергии напряжением 380 В и частотой 50 Гц к спроектированному станку производится от электромагистрали, расположенной на высоте 3500 мм над уровнем пола. Питающая сеть – трехфазная с глухозаземленной нейтралью. Разводка проводов выполнена в жестких металлорукавах, а подключение к электрошкафу осуществляется верхней разводкой. В верхней части электрошкафа предусмотрен резьбовой ввод диаметром ¾’’. Ввод осуществляется проводом с сечением жил не менее 6,0 мм² (по меди).