Методики расчетов норм времени приводятся в [1, 3, 20, 21, 22]. Исходными данными являются: содержание операций, применяемое оборудование, инструмент и режим резания. Расчет норм времени производится в следующей последовательности: на основании рассчитанных режимов резания вычисляется основное время; по содержанию каждого перехода устанавливается необходимый комплекс приемов вспомогательной работы и определяется вспомогательное время; по нормативам [21, 22] рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и определяется штучное время, при серийном производстве определяется подготовительно-заключительное время и штучно-калькуляционное время. Результаты расчетов сводятся в таблицу [3, табл. 2.24];
и) определение разрядов работ и обоснование профессий исполнителей для выполнения операций в зависимости от сложности этих работ.
Определение производится по тарифно-квалификационному справочнику [3, табл. 2.25].
1.5.5.7. Расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов технологических процессов:
а) расчет точности технологических процессов производится на основе разработанных операционных технологических процессов в следующей последовательности:
- расчет точности технологических операций [3, с. 119];
- расчет точности технологических процессов [3, с. 5, 8, 10];
По результатам расчетов, в случае необходимости, производится корректировка технологических операций и процессов;
б) расчет производительности технологических процессов. Производится на основе норм времени на операции и всего технологического процесса;
в) расчет экономической эффективности технологических процессов. Расчет заключается в определении приведенных затрат единицы продукции по двум вариантам технологических процессов [1, с. 40; 3, с. 27, 23]. Сравнение приведенных затрат и определение годового экономического эффекта позволяют выбрать наивыгоднейший вариант технологического процесса. Дальнейшие расчеты производятся по выбранному варианту технологического процесса.
Рассмотренная методика и процесс проектирования технологических процессов могут быть видоизменены в соответствии с научным уровнем на данный момент. Выбор баз, припусков, маршрута и т.п. может быть произведен по методике, рассмотренной в [10]. Данная методика проектирования технологических процессов позволяет легко осуществить автоматизацию решения некоторых вопросов.
1.5.5.8. Оформление документации на технологические процессы в соответствии со стандартами ЕСТД
1.5.6. Проектирование металлорежущего инструмента.
Проектирование металлорежущего инструмента в рамках дипломного проекта включает в себя расчет и выполнение рабочего чертежа одного из типов специального инструмента [31, 32]. В случае, если применение специального инструмента не предусмотрено в технологическом процессе, выполняются расчет и рабочий чертеж инструмента из числа стандартных. При этом необходимо принятие авторских свидетельств и передового опыта производства.
1.6. Технологическая документация
1.6.1.Оформление технологических документов.
Оформление производства по правилам стандартов ЕСТД ГОСТ 3.1118 - 82, ГОСТ 3.1105 - 84, ГОСТ 3.1404 - 86, ГОСТ 3. 1502 - 85.
Графические обозначения выполняются по ГОСТ 3.1107 - 81.
Система обозначений технических документов по ГОСТ 3.1201 - 74. Примеры оформления приведены в [2,5].
1.7. Графическая часть проекта
Графическая часть содержит 5-6 листов формата по ГОСТ 2.301-68.
1. Чертежи детали (при изменении конструкции) и/или заготовки совмещенный лист.
2. Схема наладок - 1-2 листа.
3. Выбор схем базирования и размерный анализ технологических процессов- 1-2 листа.
4. Компоновка рабочего места и циклограмма работы РТК и ГПМ.
5. Чертеж режущего инструмента - 1 лист.
6. Технико-экономические показатели - 1 лист.
1.8. Список используемой литературы
1. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под ред. А.Ф. Горбацевича - М.: Высш. школа, 1975.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.