Табуляграмма способов восстановления обломов и трещин

Таблица 4. Табуляграмма способов восстановления обломов и трещин.

Способ восстановления	Частные отклики							Обобщённые отклики М
	М1	М2	М3	М4	М5	М6	М7
Металлизация плазменная Мпл	1	0	1	1	1	1	1	Не годен 0
Наплавка ручная электродуговая НРэ	1	1	1	1	1	1	1	Годен   1
Микронаплавка электроимпульсная НЭИ	1	1	1	0	1	1	1	Не годен 0
Железнение	1	1	1	0	1	1	1	Не годен 0
Ремонтный размер РР	1	1	1	1	1	0	1	Не годен 0
Хромирование ХР	1	1	0	1	1	0	1	Не годен 0
Дополнительные ремонтные детали ДД	1	0	1	1	0	0	1	Не годен 0

Таблица 5. Выбор способа восстановления обломов и трещин.

Способы восстановления	Коэффициент долговечности	коэффициент технико-экономической эффективности способа	Заключение
Наплавка ручная электродуговая НРэ	1	30,3	Годен

Для восстановления выбираем Наплавка ручная электродуговая

НРэ, так как у нее высокий коэффициент долговечности и самая низкая стоимость восстановления.

Таблица 11. Выбор способа восстановления поверхностей резьбовых отверстий с метрической и с конической дюймовой резьбой.

Способы восстановления	Коэффициент долговечности	коэффициент технико-экономической эффективности способа	Заключение
РР	1	30,3	Годен
ХР	0,92	110,7-154,7	Не годен
ДД	0,8	41	Не годен

Для восстановления выбираем ремонтный размер, так как у нее высокий коэффициент долговечности и самая низкая стоимость восстановления.

5. Расчёт и обоснование стратегии восстановления ремонтной размерной цепи

Данная размерная цепь определяет зазор между торцевой поверхностью головки болта и внутренней поверхностью крышки подшипника.

Проведем анализ для описанной размерной цепи. Данная размерная цепь является:

- четырехзвенной

- обработка деталей, входящих в нее не представляет особого труда.

Проведем необходимые расчёты:

А₁ =16

А₂ =5,5

А3=8

Составляем основное уравнение размерной цепи

А0 = А₁- (А₂+ А3)

Определим номинальный размер замыкающего звена:

А0 = 16-( 5,5+8 ) = 2,5мм.

Допуск замыкающего звена:

Предельные размеры замыкающего звена:

В данной размерной цепи изнашиваемой деталью является упорная шайба. Рассчитаем  дополнительную регулировочную шайбу. Составим дополнительную технологическую размерную цепь для шайбы, она будет трехзвенной состоящей из одного увеличивающего А2, одного уменьшающего А5 и замыкающего звена А4.

Уравнение данной размерной цепи будет следующим:

= А₂-А5

Где А₂=5,5;

А5=5

Определим номинальный размер замыкающего звена:

А4= 5,5-5=0,5мм

Допуск замыкающего звена:

Следовательно, чтобы замыкающее звено оставалось прежним, при износе основной регулировочной шайбы, ставим дополнительную с размерам .

5.1 Изнашивающиеся детали (поверхности), входящие в размерную цепь

Изнашивающиеся детали (поверхности), входящие в размерную цепь являются: А₁ – ротор, А₂ – втулка.

5.2 Выбор и обоснование стратегии восстановления ремонтной размерной цепи

В качестве метода восстановления ремонтной размерной цепи выберем метод групповой взаимозаменяемости, так как этот метод применяется при массовых и крупносерийных производствах для малозвенных размерных цепей, что соответствует нашей.

Характеристика: Детали соединяются на сборке без пригонки  регулировки. Расчетное значение допуска (Т_гр) размера составляющего звена увеличивается в несколько раз до экономичности целесообразного производственного допуска Т_i. После изготовления детали рассортировываются по значениям действительных размеров на ряд групп в пределах расчетного допуска. При сборке соединяют детали соответствующих (одинаковых) групп для получения размера замыкающего звена в заданных  пределах. Расчет размерной цепи ведется обычно методом максимума – минимума.

6.3  Расчёт  режима рассверливания.

Величина врезания:

У = У₁ + У₂

где У₁ - величина врезания инструмента, мм

       У₂ - выход инструмента при обработке сквозного отверстия, мм

У₁ = , где d - диаметр сверла, мм;

φ - угол заточки сверла, град. =116º

У₁ = 0,31∙d

У₁ = 0,31∙10,2 = 5.58

У₂ = 3∙S

У₂ = 3∙0,4= 1,2

У = 1,2 + 5,58 = 6,78

Скорость резания при сверлении, м/мин:

где C_v - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, материала инструмента и условий работы;

Т - стойкость инструмента в мин машинного времени

D - диаметр отверстия после обработки, мм

z_v=0.4

           y_v=0.5

           m=0.2

Частота вращения инструмента, об/мин:

n = V/S

6.4 Расчёт режима хонингования

Штучное время:

t_шт = t_o + t_пз.

где t_o – основное время, мин;

t_пз – подготовительно-заключительное время, 7 мин;

Основное время:

t_o= t_о.чер+ t_о.чист

Основное время на черновое хонтнгование, мин:

t_о.чер.=(1.1∙L∙П)/S_м∙S_tx

Основное время на чистовое хонингование, мин:

t_о.чист.=(1.4∙L∙П)/S_м∙S_tx

где S_м– продольная подача, 2100 мм/мин;

S_tx – радиальная подача, 0,0075 мм/ход;

П – припуск, чернового хонингования: 0,06 мм, чистового: 0,02 мм.

t_о.чер.=(1.1∙220∙0,06)/(2100∙0,0075)=0,1

t_о.чист.=(1.4∙220·0,02)/(2100∙0,0075)=0,04

t_o= 0,3+0,35=0,65

t_шт = 0,14 + 7=7,14

Вывод: выбранное время для реализации восстановления детали, может способствовать наилучшему устранению дефектов (износа).

Цена восстановленной картера делителя передач:

где К_С - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (К_С = 1,385);

      К_М - расходы на ремонтные материалы всех операций технологического процесса по данному маршруту (К_М = 43 %).

 руб

Цена восстановленной картера делителя передач   Ц_В = 27940 руб.

Цена новой шестерни первичного вала делителя передач Ц_п = 9260 руб.

Подставив в зависимость Ц_в0,8∙Ц_п  получим:

16696>9260

Вывод:

Так как 20696>9260, следовательно способ восстановления картера делителя передач   не целесообразен и не является пригодным к внедрению на данный вид производства по разработанному маршруту.