Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Страницы работы

22 страницы (Word-файл)

Содержание работы

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

2.1 Анализ технических требований, предъявленных к детали.

Рекомендации по их обеспечению и контролю

Таблица 2.1 − Анализ технических требований

Номер

конструктивного элемента

Размеры и

требования к их размерной и геометрической точности

Требования к шероховатости поверхности

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей

Методы достижения точности. Способы базирования и виды обработки

Методы контроля и средств измерения

1

2

3

4

5

6

1,17

419±0,8

12,5

___

Однократное фрезерование

 торцев

Штанген-циркуль

3

Ǿ54u8

6,3

Однократное получистовое точение после чернового

Штанген-циркуль

5

Ǿ70h14(-0,74)

12,5

___

Однократное черновое точение

Штанген-циркуль

6

Ǿ60h12(-0,3)

12,5

Однократное

 черновое точение

Штанген-

циркуль

7

Ø60h11(-0,19)

12,5

___

Однократное получистовое точение

   после чернового

Штанген-   циркуль,

9

Ø 50 h11(-0,19)

6,3

Однократное получистовое точение после чернового

Штанген-   циркуль

11

Ø45h9(-0,062)

3,2

____

Однократное чистовое точение, после чернового и получистового

Штанген-циркуль,

13

Ø35h9(-0,062)

3,2

____

Центрование отверстийиих

сверление за одну установку с обработкой поверхности 7

Штанген-

циркуль

Продолжение таблицы2,1

1

2

3

4

5

6

15

М27×2-0,3

3,2

            ___

Чистовое точение после получистовой,

Шагомер

19

23±1

2,5

___

Однократное фрезерование

Скоба

Односто

ронняя

20

70H15(32)

2,5

Фрезерование шпоночного паза однократное

Скоба

Односто

ронняя

21

163H15

12,5

Фрезерование шпоночного паза однократное

Скоба

 односто

ронняя

2.2 Выбор вида и обоснование метода получения заготовки

2.2.1 Описание метода получения заготовки

Заготовка - поковка. Изготавливается в ковочном цехе. Анализ существующего способа получения заготовки для детали «Цапфа»                  КЗР 0218608Б с учётом конфигурации детали показал, что методом получения заготовки целесообразно принять штамповку.

Процесс изготовления поковки выглядит следующим образом. В нагревательной печи нагревают заготовку до температуры 550±500С. После нагревания заготовку отрезают при помощи пресс-ножниц Sc PKI 5000кН, а затем снова заготовку нагревают до температуры 1150±500С.

После повторной операции нагрева заготовку штампуют при помощи ГКМ В114 ( 6300кН ). Заготовку штампуют в двух ручьях за хода машины. Управление машиной происходит при помощи педалей. Потом происходит нормализационный отжиг. Поковку нормализуют согласно инструкции, температурный интервал обработки от 880- 9200С, допускаемая погрешность измерения ±500С, темп толкания 15 мин.

После того как осуществили отжиг, осуществляется очистка дробеметная при помощи дробеметного барабана в который загружается не более 50 поковок. Затем происходит зачистка при помощи обдирочно- шлифовального станка. На этой операции осуществляется зачистка заусенцев по периметру среза и по плоскости разъема матриц. Потом происходит правка на прессе Ф1734 ( 2500кН ). Поковку правят за два удара.

Заключительной операцией по изготовлению заготовки, является контрольная. Контроль осуществляется на столе ОТК 617-7878-6202. Также проверяют качество нормализации, качество нормализации проверяется контролем температурного интервала по предъявленной диаграмме нормализации. Проверяют смещение по разъему матриц и пуансона, проверяется остаточный облой по контуру обрезки, также допускаемые откланения от прямолинейности.  

Транспортировка поковки осуществляется при помощи мостового крана.

2.2.2 Определение припусков и допусков по стандартам.

Расчёт размеров заготовки, коэффициента использования материала

Исходный индекс – 14 

Класс точности – Т4

Группа стали – М2

Степень сложности – С2

Похожие материалы

Информация о работе