Исследование точности наладки токарно-револьверного станка: Методические указания к лабораторной работе № 9

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Волгоградский государственный технический университет

Исследование точности наладки токарно-револьверного станка

Методические указания к лабораторной работе №9

Волгоград

2009
Лабораторная работа № 9

«Исследование точности наладки токарно-револьверного станка»

1.ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Научиться производить наладку токарно-револьверного станка и исследовать точность настройки путем обработки опытной группы деталей.

2.Содержание работы

Ознакомиться с методами настройки станков.

По заданному чертежу детали и с помощью детали–эталона провести наладку токарно–револьверного станка, предварительно составив карту наладки.

Обработать партию деталей из 5 штук и сделать выводы о карте наладки.

3.ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Для осуществления технологической операции на токарно-револьверных станках надо провести наладку станков на обработку конкретной детали.

В условиях крупносерийного и массового производства требуемая точность достигается методом автоматического получения размеров на настроенных станках. Задачами настройки являются:

1.Установка приспособлений и вспомогательных инструментов в положения, обеспечивающие наивыгоднейшие условия резания.

2.Установка режимов резания на станке.

3.Обеспечение точности взаимного расположения режущих инструментов, кулачков, упоров, копиров и других устройств, определяющих траекторию перемещения инструментов и ее длину относительно обрабатываемого изделия.

В настоящее время применяются следующие методы настройки станков:

1.Статическая настройка.

2.Настройка по пробным деталям с контролем по рабочему калибру.

3.Настройка по пробным деталям с помощью универсального измерительного инструмента.

Статическая настройка

Метод статической настройки заключается в установке режущих инструментов по различным калибрам и эталонам на неподвижном станке.

Для компенсации деформаций в упругой технологической системе, зависящих от сил резания и температурных факторов, необходимо вносить поправку. Настроечный размер, по которому изготавливается установочный калибр, определяется по формуле

                                                        (1.1)

где L^дет_Н – размер детали, который должен быть фактически получен после настройки.

                                                         (1.2)

где D₁ – поправка, учитывающая действие сил резания,

D₂– поправка, учитывающая шероховатость обрабатываемой поверхности,

D₃– поправка, учитывающая величину зазора в подшипниках.

                                                                     (1.3)

где j – жесткость технологической системы (Н/мм).

.

С_P=190 – для данной марки обрабатываемой стали и условий резания.

Тогда ,

где l– вылет прутка в мм; Е=2×10⁵ (Н/мм²); y= (мм⁴);

,                                                          (1.4)

где S– подача, (мм/об);

r – радиус при вершине резца, (мм).

Поправка D₃ = 0,04 мм определена экспериментально.

Статическую настройку дополняют динамической, проводя регулирование положения инструментов и упоров после обработки первых деталей.

Настройка признается правильной, если среднее арифметическое из размеров пробных деталей находится в пределах допуска на настройку

                                    (1.5)

где Т – общий допуск на обработку партии деталей;

m – количество пробных деталей;

Y – коэффициент запаса точности.

,                                                                      (1.6)

где D=6s –фактическое поле рассеивания размеров деталей

                                                                (1.7)

где s – среднее квадратическое всей совокупности деталей;

s_гр – среднее квадратическое распределения групповых средних.

В общем случае:

                                                            (1.8)

Учитывая величину допуска на настройку условия работы без брака можно представить в виде формулы:

                                              (1.9)

Настройка каждой из позиций револьверных многорезцовых полуавтоматов производится по картам наладки. В карте наладки на каждом переходе дается эскиз детали после обработки, изображается инструмент в конечном положении, проставляются полученные размеры обработанных поверхностей и шероховатость этих поверхностей.

4.МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ