Кондуктор для зенкерования и развертывания трех отверстий. Приспособление для сверления двух отверстий, страница 3

δ_п=27мкм – точность изготовления пальца;

δ_вт=180мкм – точность изготовления центрального отверстия детали;

S_min1=13мкм – минимальный зазор между срезанным пальцем и отверстием в детали;

S_min2=10мкм – минимальный зазор между пальцем и центральным отверстием.

;

ε_б=14∙0,0092=0,13мм=130мкм;

.

Тогда, суммарная погрешность обработки составит

Значение суммарной погрешности обработки не превышает точности изготовления отверстия.

2.2.3  Расчет необходимого усилия зажима

Расчёт необходимого усилия зажима производим по схеме приведенной на рисунке 2.4.

По расчётной схеме составляем уравнения статики, из которых выражаем необходимое усилие зажима W.

SP_x=0; P_o-R₁-R+F_тр=0;

SМ_х=0; М_кр-W∙a=0;

SM_z=0; P_o∙c-R∙b+F_тр∙a=0;

F_тр=W∙f.

Рисунок 2.4 – Расчетная схема для определения усилия зажима детали в сверлильном приспособлении

Из приведенных выше соотношений с помощью несложных алгебраических преобразований получим

где f=0,14 – коэффициент трения;

Р_о=10∙С_р∙d^q∙s^y∙K_p – осевая сила;

М_кр=10∙C_м∙d^q∙s^y∙K_p – крутящий момент.

Исходные данные к расчету следующие: подача s=0,3мм/об; диаметр сверления d=7мм; а=33мм; b=25мм; с=11мм.

Коэффициенты для расчета ([6]):

- осевой силы - С_р=9,8; y=0,7; q=1; K_p=1;

- крутящего момента – С_м=0,005; q=2; y=0,8; K_p=1.

Подставляя исходные данные, получим:

P_o=10∙9,8∙7¹∙0,3^0,7∙1=295,33Н;

М_кр=10∙0,005∙7²∙0,3^0,8∙1=0,935Н∙м;

Коэффициент запаса К рассчитаем по формуле ([6, стр.85])

К=К₀∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅∙К₆,

где К₀=1,5 – коэффициент гарантированного запаса;

К₁=1,2 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей;

К₂=1,2 – коэффициент, характеризующий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента;

К₃=1 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании;

К₄=1,3 – коэффициент, характеризующий постоянство сил закрепления;

К₅=1,2 – коэффициент, характеризующий эргономику ручных зажимов;

К₆=1,5 – коэффициент, учитывающийся при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью на постоянные опоры.

К=1,5∙1,2∙1,2∙1∙1,3∙1,2∙1,5=5,0544;

W=W∙К=28,3∙5,0544=143,04Н.

2.2.4 Расчет элементов приспособления на прочность

Т.к. в приспособлении две детали зажимаются одновременно одним винтом, то сила, действующая на этот винт, будет равна

F=2∙(W+F_п),

где F_п=20Н – сила, возникающая в пружине при максимальном сжатии.

F=2∙(143,04+20)=326,08Н.

Определим диаметр винта из условия прочности резьбы на срез

, где d₁ – внутренний диаметр резьбы;

s_р=s_Т/[s] – допускаемое напряжение растяжения(сжатия) материала винта;

s_Т=300МПа – предел текучести материала винта;

[s]=3 – коэффициент безопасности.

s_р=300/3=100МПа;

.

Принимаем резьбу М6 со следующими параметрами: d₁=4,917мм, Р=1мм, d=6мм.

Расчет резьбы на срез

, где F – осевая сила, действующая на соединение;

d – номинальный диаметр резьбы;

Н – высота гайки;

К_м=0,65 – коэффициент неравномерности нагрузки на витки резьбы;

К_р=0,87 – коэффициент полноты резьбы.

.

Значит, условие прочности резьбы на срез выполняется.

Расчет резьбы на смятие

, где d₁ – диаметр впадин резьбы;

z=H/P – число витков.

z=10/1=10;

.

Условие прочности резьбы на смятие выполняется.

2.3 Калибр сложный для контроля соосности осей двух отверстий

2.3.1 Назначение и описание работы приспособления

Калибр сложный для контроля соосности осей двух отверстий предназначен для контроля соосности осей двух отверстий Æ7Н14 относительно базовой поверхности Æ59,95h8.

Калибр представляет собой плиту 1 со сквозным ступенчатым отверстием, в которое устанавливается контролируемая деталь. В два отверстия плиты 1 установлены втулки 2 для предотвращения износа плиты. Во втулки 2 во время контроля устанавливаются пальцы 3. Деталь считается годной при одновременной установке пальцев 3 в два отверстия Æ7Н14.

2.3.2 Расчет приспособления на точность