Введение.
Тенденция перехода от традиционных способов литья в песчаные формы к специальным способам литья объясняется тем, что специальные способы литья способствуют резкому снижению трудозатрат и металлоемкости, достижению высоких физико-химических характеристик и эксплуатационных свойств литых деталей.
Наряду с дальнейшим усовершенствованием способов гравитационного литья в специальные формы (кокили, керамические, оболочковые, графитовые и др.) проводится разработка ряда новых эффективных принципов воздействия на жидкий и кристаллизующийся металл и создаются такие специальные способы лить, как непрерывное литьё, литьё под высоким и низким давлением, литьё под воздействием центробежных сил, электромагнитных полей и ряд других.
Степень эффективности использования указанных технологий при планировании нового производственного процесса с учётом реальных материально-технических и финансовых возможностей определяется, прежде всего, характеристиками литейных машин и технологий, а также экономическими показателями производства отливок в условиях того или иного способа литья. Такое планирование и выбор оптимальной технологии и нужного оборудования всегда является достаточно сложной задачей как для специалистов, определяющих основные направления развития литейного производства той или иной отрасли промышленности, так и для технологов, конструкторов и проектантов, призванных реализовать их на практике.
Завод «Центролит»- единственное в РБ специализированное предприятие, обладающее широкими возможностями по выпуску чугунных отливок различного назначения, весом от 0,5 кг. до 20 тонн, а также цветного литья, товаров народного потребления.
Строительство завода «Центролит» начато в 1963 г., первые производственные мощности были введены в 1966 г. С 1968 г. завод приступил к массовому выпуску продукции. Проектная мощность завода представляла 93000 тонн литья в год, в том числе:
§ литья крупного развеса 25000 тонн в год;
§ литья среднего развеса 35000 тонн в год;
§ литья мелкого развеса 33000 тонн в год.
В 1974 г. введен цех среднего литья, в 1980 г. цех мелкого литья с тремя автоматическими линиями: А-82М, автоматическая линия импульсной формовки (АЛИФ), Фарматик.
Наивысших результатов завод достиг в 1988 г. Выпуск чугунного литья составил 85500 тонн. Выпуск станочного литья составил 30000 тонн. Общеэкономическая эффективность работы позволяла заводу производить комплексные мероприятия по совершенствованию производства и социальному развитию коллектива.
В 1989 г. выплавлено 1000000 тонна чугуна. В 90-х смонтирована и запущена формовочная линия ФДК (Швейцария), в замен линии А-82М, из-за отсутствия спроса на отливки в облицовочный кокиль.
На заводе имеются мощности по черновой механической обработки чугунных отливок, их термообработке грунтовки, а также производство отливок из бронзы (трубки и трубные заготовки), производством, получаемым непрерывным способом.
1996 год стал для завода годом приостановки спада объема производства промышленной продукции. Товарный выпуск возрос в 1,4 раза, чугунного литья в 1,7 раза.
Выпуск товара народного потребления увеличился в 1,8 раза. Наращивания производства происходила за счет роста производительности труда. За 1996 год повысилась активность коммерческой деятельности завода, ее эффективность. Объем реализации продукции возрос в 2.5 раза и достиг 107,5 миллиардов рублей.
В 1997 году в коммерческом плане литья, сформированном на основе спецификаций заказчика, произошли косвенные изменения: увеличился удельный вес сложных отливок, станочного литья из высокопрочного чугуна.
ГЛЗ “Центролит” является крупным предприятием, специализирующимся на производстве литых изделий различных типов и назначения.
Производимые отливки используются на предприятиях машиностроения, электроэнергетике, металлургии, транспорта, и дорожного строительства.
Отливки, экспортирующиеся в Россию, Францию, Германию, Италию, Венгрию, Испанию, Болгарию, Словакию, Молдавию, Украину.
Длительный опыт работы, постоянные “тесные” связи с потребителями позволили предприятию сформировать структуру производства и систему качества обеспечивающие выполнение требований потребителей и продукции.
На данный момент на заводе применяются следующие виды литья:
При литье в песчано-глинстые формы необходимо использование большого количества складских помещений под формовочные и стержневые смеси, а так же под связующее. На отливках образуются все виды пригара. Присутствует вероятность образования ужимин, газовой пористости. Весьма ухудшены и усложнены условия труда и высоко негативное воздействие на окружающую среду.
Литьё по выплавляемым моделям применяется для изготовления ответственных, сложных отливок по конфигурации, требующих повышенной точности размеров и чистоты поверхности. Процесс обладает рядом недостатков: процесс изготовления формы многооперационный, трудоёмкий и длительный; большое число технологических факторов влияющих на качество формы и отливки, и соответственно сложность управления качеством; большая номенклатура материалов, используемых для получения формы (материалы для моделей, суспензий, обсыпки блоков, опорные материалы);сложность манипуляторных операций изготовления моделей и форм, автоматизации этих операций; повышенный расход металла на литники и поэтому невысокий технологический выход годного литья.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
