Активний та пасивний технічний контроль у практиці виробництва гідроприводу

ТЕХНІЧНИЙ КОНТРОЛЬ

У практиці виробництва гідроприводу розрізняють дві форми технічного контролю: пасивну та активну.

При пасивному контролі фіксується досягнута якість продукції. Незважаючи на велику трудомісткість (15-25% від загальної трудомісткості виробничих операцій) і відсутність можливості запобігання браку, ця форма контролю отримала найбільше поширення на хіміко-термічних, попередньо механічних і складальних операціях (наприклад, при селективній зборці).

Активна форма технічного контролю здійснюється в процесі виготовлення деталі. Активний контроль може полягати в перевірці точності засобів виробництва, у перевірці правильності взаємного положення оброблюваної деталі і інструменту, а також у безперервному контролі деталі в процесі обробки, що дозволяє судити про правильність протікання технологічного циклу.

Розрізняють два методи активного контролю:

1) статистичний (вибірковий); 2) автоматичний.

При статистичному методі оцінюють точність технологічного процесу при обробці деталі; встановлюють економічно доцільні поля допусків; попереджають появу браку та здійснюють поточний контроль за ходом технологічного процесу обробки; виробляють вибіркову перевірку придатності оброблюваних деталей і їх прийому; досліджують і обробляють дослідні дані в партії виміряних деталей.

При обробці результатів по зазначених операціях використовують прийоми математичної статистики і теорії помилок.

Активний автоматичний контроль застосовують для стовідсоткової перевірки деталей після обробки в умовах комплексної автоматизації виробництва. Найбільш досконалі форми автоматичного контролю, при яких один вимірювальний пристрій, встановлений на верстаті, керує робочим циклом верстата, а інший, що перевіряє деталі в процесі обробки, управляє регулюванням першого пристрою при появлені відхилень. Деталі з відхиленням при цьому вибраковують.

Найбільш економічний автоматичний контроль з одночасним  забезпеченням сортування готових виробів на групи для селективної зборки. Основними чинниками, що визначають вибір засобів контролю, є точність виготовлення, кількість деталей, форма і розміри контрольованих деталей і економічна ефективність застосування засобів контролю.

При оцінці точності обраного методу прийнято вважати, що похибка вимірювання повинна становити 0,1-0,2 від величини допусків контрольованої деталі.

Величина партії деталей визначає продуктивність (рівень механізації) контрольно-вимірювальних пристроїв. При великосерійному і масовому виробництві застосовують систему автоматичного контролю, а також високопродуктивні механізовані прилади.

При високому ступені стабільності і відпрацьованих параметрів технологічних процесів автомати використовувати нераціонально. Доцільніше провести статистичний контроль.

Вибираючи ступінь механізації. Або автоматизації процесу контролю, враховують продуктивність різних вимірювальних пристроїв. Продуктивність механізованих пристроїв при контролі нескладних деталей з малим числом контрольованих параметрів (втулок, гладких валів, гільз) складають 10 тис., при контролі складних деталей по багатьом параметрам (шестерень насосів, шатунів, золотників) - 2-3 тис., досконалий автомат може пропустити 12-25 тис. деталей і зміну.

При великому числі контрольованих параметрів застосовують багатовимірні індикаторні прилади. Вони являють собою комплект настроєних на необхідний розмір індикаторів, мініметрів та інших важільно-вимірювальних пристроїв, суміщених в одному приладі.

За інших рівних умов для контролю деталей простої геометричної форми з невеликим числом контрольованих параметрів, а також при необхідності групової селекції доцільно застосовувати автомати.

При контролі тонкостінних деталей рекомендується використовувати безконтактні датчики. З точки зору економічної ефективності при всіх варіантах доцільно користуватися багатовимірними механізованими засобами контролю. Застосування активних методів контролю призводить до зростання точності обробки , отже, до зниження браку і підвищення якості.

Механічні способи контролю здійснюють за допомогою стандартних важільно-вимірювальних пристроїв (індикаторів, оптиметрів, нутромірів). Застосовують також пристрої, що полегшують контрольні операції і відносяться до ручних вимірювачів типу граничних калібрів-пробок і калібрів-скоб.

Для електричних способів контролю використовуються електричні вимірювачі. Розрізняють вимірювачі з Електроконтактними, індуктивними, ємкісними та фотоелектричними датчиками.

Для контролю деталей по граничним розмірами призначені граничні датчики, для контролю різниці між найбільшим і найменшим відхиленням - амплітудні . Електроконтактні датчики засновані на використанні переміщення вимірювального стрижня для замикання або розмикання контактів електричного кола, що включає зазначений пристрій.

У вимірювачах з індуктивними  датчиками малі лінійні переміщення вимірювального стрижня перетворюються в зміни індуктивних опорів котушок, що впливають на електричну схему. Такі датчики застосовують для контролю деталей при обробці їх на верстатах і автоматах, а також для контролю і сортування деталей.

Вимірювача з ємнісними датчиками великого поширення не отримали через нестабільність роботи та складності екрануванні.

Фотоелектричні датчики найбільш часто застосовують при контролі дрібних точних деталей масового виробництва.

У виробництві гідроприводу широко застосовують пневматичні вимірювачі. Розрізняють два типи вимірювачів: що реагують на зміну тиску в системі і що реагують на зміну швидкості повітряного потоку.