Модернизация цеха по переработке термопластов литьём под давлением (Технико-экономическое обоснование дипломного проекта)

2.1. Предпосылки и основная идея проекта

Изучаемым объектом в данном дипломном проекте является модернизация цеха по переработке термопластов литьём под давлением. Литьевая форма, установленная на термопластавтомате Д 3132-250.

В данном дипломном проекте предлагается уменьшение диаметра разводящих литников и введение в конструкцию формы впускных литниковых каналов, что улучшает качество продукции, снижает себестоимость продукции.

2.2. Маркетинговый анализ рынка.

В России и за рубежом — действует множество предприятий, участков и цехов, выпускающих продукцию из пластмасс методом литья под давлением.

ОАО «Полимер Быт» - это предприятие, являющееся одним из крупнейших производителей товаров народного потребления в г. Москва. Завод обладает большой производственной базой и располагает современными мощностями переработки пластмасс. Завод постоянно совершенствует технологию и номенклатуру выпускаемой продукции. Постоянное внедрение новых технологий, новые дизайнерские разработки позволяют улучшить качество выпускаемой продукции.

ОАО «Карболит» - одно из крупных предприятий страны. Основная номенклатура предприятия включает до 150 наименований высококачественной продукции - синтетических смол и пластмасс и более 300 наименований - изделий: из пластмасс. Потребители продукции ОАО "Карболит" - более 6 тысяч предприятий различных отраслей народного хозяйства в России.

ООО «Техоснастка» - одно из ведущих предприятий по переработке изделии из пластмасс методом литья под давлением. Основным продуктом предприятия является производство товаров народного потребления, а также товаров используемых в автомобилестроении.

2.3. Расчет капитальных и текущих затрат по проекту.

2,3.1, Расчёт капитальных затрат на модернизацию формы

Модернизация осуществляется в течении 2-х рабочих дней.

2.3.2. Расчет текущих затрат та производство и реализацию

продукции

При расчете текущих затрат на производство и реализацию продукции рекомендуется использовать формулу[5];

С=См+Сэ+Сфот+Сстр+Сцех+Собщ+Свн,    где:

См - затраты на сырье и материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия вычетом стоимости возвратных отходов и побочной продукции);

Сэ - затраты на топливо и энергию на технологические нужды;

Сфот - оплата труда основного персонала;

Сстр - расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;

Сцех - цеховые расходы;

Собщ - общезаводские расходы;

Свн- внешнепроизводственные расходы.

2.3.2.1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Тэф=Тном( I -К/100), где

Тном - номинальный фонд времени работы оборудования за год, (дн);

К – коэффициент, учет времени простоя оборудования в плановом ремонте - 5% [1]

В свою очередь:

Тном=( Тк-Тнд) = (365-14-104)=250(дн)

где Тк - календарный фонд времени (365дн);

Тнд - количество нерабочих дней в году.

Тэф =250х(1-5/100)=237 (дн)

Работа литьевой машины в сутки – 1 смена по 8 ч;

Тэф л.м. = 237х8 = 1896 ч.

2.3.2.2. Расчет годовой производительности:

Р = З600/tц * Тэф л

3600 -  число секунд в часе.

tц - время цикла производства, одного изделия.

Тэф л - эффективный фонд времени работы литьевой машины

До модернизации:

Р = З600/tц * Тэф л

3600 - число секунд в часе,

tц - время цикла производства одного изделия,

Тэф л = 1896 ч - эффективного фонда времени литьевой машины

τn - время цикла изделия;

tц = 1,3 • t_r +t_l, где t_l - время охлаждения литника,

τ_r =  ·  ·ln( · )

а - коэффициент температуропроводности полимера, м²/с;

δ - максимальная толщина литника, м;

t_ф - температура формы. К;

t_л-температура впрыскиваемого материала, К;

t_к - температура охлаждения, К;

а - 1,08 х 10^-7 м²/с;

δ = 0,006 м;        tф = 303 К;        tл =453 К;

t_к = t_ф + (5-12) = 303+7 = 310 К;

τ_r =  ·  ·ln( · ) = 85.34 сек.

t„ = 13,4+85,34 = 98.74 сек

Р = 3600/98,74* 1896 = 69127 шт/год

После модернизации:

Р = З600/tц * Тэф л

3600 - число секунд в часе,

tц - время цикла производства одного изделия,

Тэф л = 1896 ч - эффективного фонда времени литьевой машины

τn - время цикла изделия;

tц = 1,3 • t_r +t_l, где t_l - время охлаждения литника,

τ_r =  ·  ·ln( · )

а - коэффициент температуропроводности полимера, м²/с;

δ - максимальная толщина литника, м;

t_ф - температура формы. К;

t_л-температура впрыскиваемого материала, К;

t_к - температура охлаждения, К;

а - 1,08 х 10^-7 м²/с;

δ = 0,006 м;        tф = 303 К;        tл =453 К;

t_к = t_ф + (5-12) = 303+7 = 310 К;

τ_r =  ·  ·ln( ·) = 23,86 сек.

t„ = 13,4+23,86 = 37,26 сек

Р = 3600/37,36* 1896 = 183188 шт/год

2.3.2.3. Затраты на сырье и основные материалы

Затраты на сырье и основные материалы (См) определяются, исходя из расходных норм и материалов и оптовых цен в расчете на весь объем выпуска продукции предприятия (цеха) по формуле:

См   В·Ц·m, где

В - количество изделий в год шт.;

Ц - стоимость сырья, руб.:

m - масса изделия, кг.

Ц = 35 руб. за 1 кг. полиэтилена

До модернизации:

В₁ =68945 шт/год;

m₁= 0,12x1,3= 0,156кг - масса изделия за вычетом отходов;

M₁-B₁·m_i=68945·0,156=10755,42 руб.

С_м1= 0,156х35=5,46 руб/шт

С_{м1 год} = 68945*35*0,156=376439 руб.

После модернизации:

В₂ = 183188 шт/год;

m₂ = 0,12 кг - масса изделия без отходов

M₂=B₂m₂-183188х0,12=21983 руб.

См_{2за ед} = 0,12 х35 =4,2 руб.

С_м2 = 183188x35x0,12 = 769389 руб.

2.3.2.4. Расчет затрат на топливно-энергетические ресурсы

Расчет затрат на топливно-энергетические ресурсы в денежном выражении (Сэ) осуществляется исходя из выявленной потребности и действующих цен на данные ресурсы в расчете на проектируемый объем выпуска продукции по формуле:

Сэ = СхЭхТэф.л.м.. ,где

С - стоимость электроэнергии [2];

Э - энергопотребление машины;

Т_эф.л.м, - эффективный фонд работы термопластавтомата.

До модернизации

Сэ = 2,5х30х1896 = 142200 руб.

После модернизации

Сэ= 30х2,5 х 1896 = 142200 руб.

2.3.2.5 Затраты на оплату труда основного персонала, Сот.

Сот=Ч*N*Зл

Ч – численность обслуживающего персонала;

N - количество смен;

Зл - месячная заработная плата работника;

Литейщики:

Ч = 2,        N=1,        Зл= 17000руб.

Сот.лит. = 2х1х17000х12=408000 руб/год.

Наладчик:

Ч=2,       N = 1.        Зл = 19000руб.

Сот.нал. = 1х1х17000х12=204000 руб/год

Таблица

Страховые взносы

Сстрах = ∑ ГФЗП * 30%

Сстрах = 636000 х 0,3 = 190800 тыс. руб.

2.3.2.6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

В состав расходов по содержанию и эксплуатации оборудования (Срсо) входят амортизация оборудования и транспортных средств, расходы на ремонт и затраты по эксплуатации оборудования и транспортных средств, прочие расходы. Они включаются в себестоимость готовой продукции (работ, услуг) и распределяются на отдельные ее виды иди путем' прямого отнесения на тот или иной вид оборудования, или. пропорционально основной заработной плате производственных рабочих.

С_рс0 = 3а + 3р

За - затраты на амортизацию (10% от стоимости оборудования)

Зр - затраты на ремонт (4% от стоимости оборудования)

До модернизации

После модернизации

2.3.2.7. Цеховые и общезаводские расходы

Цеховые расходы (C_цех)включают в основном затраты по управлению производством и общехозяйственные расходы цеха. В их состав входят затраты на оплату труда работников аппарата управления цехом, единый социальный налог, амортизация, содержание, капитальный и текущий ремонт зданий, сооружений цеха, испытания, опыты, исследования, рационализация и изобретательство, охрана труда и прочие расходы.

Общезаводские расходы (С_общ) объединяют затраты, связанные с деятельностью предприятия в целом. В их состав входят оплата труда работников аппарата управления предприятием и прочего общезаводского персонала, единый социальный налог, амортизация, расходы на содержание и текущий ремонт общезаводских основных фондов, затраты на испытания и опыты, содержание общезаводских лабораторий, на изобретательство, на охрану труда, подготовку кадров, организованный набор рабочих и др.

Величина цеховых и общезаводских затрат в сумме составляет 40%[3] от основных затрат.

Сцех +Собщ = 0,4х(См + Сэ + Сфот + Сесн + Срсо)

До модернизации

Сцех+Собщ=0,4х(376439+142200+636000+165360+164000)=593600