На верхнюю плоскость диска 2 устанавливают круг из чертежной бумаги, служащий заготовкой кулачка. В правой части прибора установлен корпус 4, управляемый рукояткой 5, который может перемещаться в направлении O1Y и от механизма, управляемого рукояткой 6, в направлении О1Х.
Перемещение корпуса 4 в направлении оси О1Y отсчитывают по шкале 7, в направлении оси О1Х — по шкале 8. На оси 9 корпуса 4 установлена направляющая 10, представляющая собой толкатель. Вращение направляющей 10 осуществляют рукояткой 11, угол поворота направляющей можно определить по делениям секторной шкалы 12, установленной на верхней подвижной каретке. В пазу направляющей 10 может перемещаться ползун 13; величину перемещения отсчитывают по шкале, нанесенной на направляющей.
В ползуне 13 укреплены игла 14 и приспособление для вычерчивания окружности ролика (радиус ролика постоянный, равный 10 мм). При вычерчивании профиля кулачка для механизма с поступательно движущимся толкателем работу на приборе производят следующим образом: рукояткой 11 шкала 12 устанавливается на 0.По шкале 7 рукояткой 5 корпус 4 вместе с толкателем (направляющей 10) смещают на величину заданного эксцентриситета е .
Рукояткой 6 корпус 4 перемещается вправо до отсчёта 12 по шкале 8, при этом отсчёт 0 по шкале направляющей 10 будет находиться точно над центром диска 2. После этого для каждого значения угла поворота кулачка φ ползуном 13 устанавливают величину перемещения толкателя S по шкале направляющей 10. Величину перемещения S для каждого угла φ поворота кулачка предварительно рассчитывают. Углы φ вводят поворотом диска 2, отсчёт угла поворота производят по шкале 15 диска 2.
Для каждого угла φ и соответствующего ему значения S или ψ с помощью иглы 14 и рукоятки 15 на заготовке диска 2 вычерчивают окружность ролика. Геометрическое место центров роликов будет являться теоретическим профилем кулачка; внутренняя огибающая к окружностям роликов образует конструктивный (технологический) профиль кулачка.
При вычерчивании профиля кулачка для механизма с качающимся толкателем по шкале 7 рукояткой 5 корпус 4 устанавливают на нуль. По шкале 8 рукояткой 6 устанавливают межосевое расстояние О1О2 в соответствии с заданием. По шкале 16 направляющей 10 ползун 13 приводят в такое положение, чтобы размер АО2 был равен заданной длине толкателя (АО2= l).
Диск 2 последовательно устанавливают на исходные углы φ по шкале, а направляющая (толкатель) 10 — на углы ψ по шкале 12. В каждом положении на заготовке диска вычерчивают окружность ролика. Геометрическое место центров роликов будет центровым профилем кулачка, внутренняя огибающая к окружностям роликов дает конструктивный профиль кулачка.
Аналитическое определение профиля кулачка
Для изготовления кулачков необходимо знать координаты отдельных точек профиля кулачка. При профилировании кулачкового механизма задают полярную ось, от которой отсчитывают углы αi, соответствующие радиусам-векторам ri, в направлении против вращения кулачка ω1.
Во внецентренном кулачковом механизме (e ≠ 0) с поступательно движущимся толкателем углы профиля кулачка αi не равны соответствующим углам поворота кулачка φi. В начале фазы удаления (рис. 12.7) контакт кулачка и толкателя происходит в точке а.
Рис. 12.7. Схема к определению радиусов-векторов кулачкового механизма с поступательно движущимся толкателем |
Для произвольной точки кулачка b радиус-вектор ri = Ob составляет с радиусом-вектором точки a r0 = Оа угол αi. При повороте ку -
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.