Расчет и проектирование топливного хозяйства электростанции

улавливаемых металла, щепы и пней должна быть механизирована. Для складирования отходов на территории электростанции предусматривают площадку.

Первая ступень дробления: одно-двухваловая зубчатая дробилка, типа ДДЗЭ-15×12.

Таблица 2.20 – Технические характеристики дробилки ДДЗЭ-15×12

Произво-дительность, т/час	Размеры ротора, мм		Размер куска исходного, получен-ного, мм	Частота вращения ротора, об/мин	Мощность электро-двигателя, кВт	Масса, т
	диаметр	длина
150	1500	1200	900/15-150	50	75	31,3

Дробленое топливо поступает в бункера сырого угля. Определяем необходимую емкость сырого угля:

V_об = (В × τ) / (γ_т × К_зап)  = (156,81 × 5) / (0,85 × 8) = 1153 м³, где В = 156,81 т/час – расход топлива на один энергоблок;

τ = 5 час – время работы энергоблока на топливе БСУ;

γ_т = 0,85 т/м³ – насыпной вес угля;

К_зап =  = 8 – коэффициент заполнения бункера  /5/.

Вторая ступень дробления: на каждую нитку ленточных конвейеров устанавливаем по одной молотковой дробилки типа М20×20Г. Технические характеристики дробилки представлены в таблице 2.21.

Таблица 2.21 – Технические характеристики дробилок типа М20×20Г

Размеры ротора, мм		Частота вращения ротора, об/мин	Размер наиболь-ших кусков, мм	Макси-мальная крупность дробленого продукта, мм	Произ-води-тельность	Мощность эл.дви-гателя, кВт	Масса дробилок без эл.обору-дования, т
диаметр	длина
2000	2000	590	600	15	600-800	800	41,2

Из бункеров сырого угля топливо, с помощью питателя сырого угля, типа СПУ 700/5040 (4 штуки), подается в углеразмольные мельницы. Технические характеристики питателей сырого угля представлены в таблице 2.22.

Таблица 2.2 – Характеристики питателя сырого угля типа СПУ 700/5040

Ширина корпуса, мм	Расстояние между осями звездочек, мм	Произво-дительность, т/час	Мощность электро-двигателя, кВт	Вес питателя с приводом, кг
700	5040	5-32,6	4	3240

2.5.4 Топливные склады

Для обеспечения электростанции топливом создают резервные его запасы: оперативный резерв – в бункерах главного корпуса и в расходном складе; долговременный – на резервном складе.

Топливо на складах укладывают в штабеля. Форма штабелей угля в плане зависит от занимаемой складом территории и от типа применяемых на складе основных механизмов. Высота штабелей не ограничивается и обуславливается лишь техническими возможностями складских механизмов.

Площадь, непосредственно занятую штабелями, определяем по формуле:

F = (24 × В_Σ  × n) / (h × γ × φ) = (24 × 470,44  × 30) / (10 × 0,85 × 0,85) =

=  46881,2 м², где В_Σ = 470,44 т/час – часовой расход топлива;

n = 30 – число суток запаса топлива на складе;

h = 10 м – высота штабеля;

φ = 0,85 – коэффициент, учитывающий угол естественного сползания топлива в штабеле   /1/.

Формирование штабеля осуществляется бульдозерами. Принимаем бульдозеры типа ДЭТ-250 ОМ с производительностью 125 т/час  /11/.

Количество бульдозеров:

n = В_л / В_т = 586,5 / 125 = 5 шт., где В_л – производительность ленточного конвейера, т/час;

В_т – производительность бульдозера, т/час;

Количество бульдозеров должно приниматься с резервом составляющим 30%:

n^/ = 1,3 × 5 = 7 шт.

Со склада топливо выдается через подземные бункера на конвейер, расположенный в подземной галерее.

2.5.5 Выбор схемы и механизмов системы пылеприготовления

Выбор схемы пылеприготовления определяется  /5/:

1)  видом топлива;

2)  приведенной влажностью;

3)  количеством влаги, которое необходимо испарить в процессе сушки;

4)  типом мельницы;

5)  типом топочного устройства;

6)  производительностью котла.

Правильный выбор схемы определяет надежность работы и ее экономические показатели. Соответственно сжигаемому топливу, типу углеразмольного устройства и топочной камерой, работающей с твердым шлакоудалением (t₃ = 1200 °С) котел оборудуется пылеприготовительной установкой с прямым вдуванием  /5/. Сушка топлива производится смесью дымовых газов с воздухом   /5/.

2.5.5.1 Выбор числа мельниц

В зависимости от качественных характеристик угля V = 48% необходима определенная тонкость помола R₉₀ = 60%, определяющая выбор углеразмольных мельниц. Для получения минимальных потерь с механическим недожогом R₉₀ = 60%. Остаток на ситах должен быть: R₂₀₀ = 20% и R₁₀₀ = 1%. С учетом этого и взависимости от твердости угля, характеризуемой коэффициентом размолоспособности К_ло = 1,15 выбираем тип углеразмольной мельницы – молотковая   /5/.

По рекомендации /5/ для размола угля устанавливаем четыре мельницы (число, кратное чилу горелок топочной камеры). По /5/ при установке четырех мельниц суммарная их производительность должна быть такой, чтобы при выходе из работы одной мельницы остальные при обеспечили 90% номинальной производительности котла.

Тогда производительность одной мельницы составит:

В_м = (0,9 × В_р × 1,7) / (n× К_ло) = (0,9 × 78,4 × 1,7) / (3 × 1,15) = 34,7 т/час, где  В_р – расход топлива на один котел, т/час;

n = 3 шт. – количество мельниц ( при выходе одной мельницы из работы);

К_ло = 1,15 коэффициент размолоспособности.

Устанавливаем четыре мельницы на один котел типа ММТ 1500/3230/735. Технические характеристики молотковой мельницы представлены в таблице 2.23.

Таблица 2.23 – Характеристики молотковой мельницы типа ММТ 1500/3230/735

Производительность, т/час	Число оборотов, об/мин
39,7	735

2.5.6 Описание схемы пылеприготовления

Схема пылеприготовления представлена на рисунке 2.8. Топливо подается из бункера сырого угля –1, питателем сырого угля – 2 в мельницу молотковую – 3, где размалывается и подсушивается в процессе размола газовоздушной смесью. Из мельницы пыль потоком первичного воздуха выносится в сепаратор –4 инерционного типа и далее через пылеугольные горелки в топку котла.

Значительное сопротивление по ходу сушильног агента через сепаратор