Рассмотрим недостатки, связанные с введением буферных складов между позициями. В примере 4.4 были опущены расчеты времени производства, которое сильно возрастает с введением буферных складов. Характер увеличения этого времени зависит от количества полуфабрикатов в складах, как это будет показано в примере 4.5.
Время производства, полученное в примере 4.4 и равное 9,71 ч, можно сравнить с временем производства, определенным в примере 4.2, в, где рассматриваются отказы и заклинивания. Это время составляет приблизительно 1 ч. Поэтому, хотя использование буферных складов увеличивает производительность линии шестикратно (см. пример 4.3), оно же увеличивает время производства почти в 10 раз (см. пример 4.4). Это заключение базируется на допущении о том, что среднего буферного запаса в 50 изделий будет достаточно для того, чтобы предотвратить блокирование или голодание позиций в сборочной линии с буферными запасами.
Кроме значительного роста времени производства, буферные запасы увеличивают сложность манипулирования изделиями и их транспортирования. При обычном серийном производстве, которое можно назвать вырожденным состоянием сборочной линии с буферными запасами, вся работа по позиционированию, известная нам из гл. 2, пропадает впустую на каждой позиции, поскольку каждый раз собранные полуфабрикаты ссыпаются в приемный бункер следующей позиции.
Очевидно, что главная проблема организации штучного производства или сборки заключается в правильном решении дилеммы, состоящей в том, что стремление достичь наибольшей производительности противоречит попыткам обеспечить минимальную стоимость манипулирования и минимальное время производства. Однако именно здесь на сцену выступает промышленный робот. С одной стороны, он способен сохранять ориентацию и положение деталей, а с другой — может в зависимости от обстоятельств помещать продукцию на склад или подавать ее дальше по технологической цепочке. Это лишь немногое из тех преимуществ, которые обеспечиваются гибкими промышленными роботами, о чем будет подробнее рассказано позже Но сначала мы должны завершить ознакомление с автоматическими процессами изучением станков с программным управлением, являющихся предшественниками промышленных роботов, что и сделано в гл. 5.
Выводы
Как только детали правильно сориентированы и поданы на установку, они готовы к автоматической обработке или сборке. Такие операции, как завинчивание винтов и закручивание гаек, могут быть полностью автоматизированы. Сборочные машины распределяются по позициям, устанавливаемым в линию или по кругу. Любая компоновка может оказаться неэффективной из-за простоев системы, вызываемых отказами или заклиниванием деталей. Сокращение КПД и производительности тем более существенно, чем больше число позиций.
Проблемы, связанные с отказами и заклиниванием некачественных компонентов, могут быть частично решены при помощи введения буферных складов на позициях автоматической линии.
Эти склады могут обеспечить большое повышение производительности линии, но за счет значительного увеличения времени производства. Одновременно установка складов может создать трудности в сохранении ориентации и в позиционировании деталей при автоматической сборке.
Важность обеспечения качества компонентов для сборки возрастает с внедрением автоматизации. Главной причиной этого является возможность заклинивания из-за низкого качества компонентов, что приводит к остановке всей линии. Эта проблема может быть настолько важной, что в некоторых случаях становится более выгодным собирать изделие, используя вместе с качественными некачественные компоненты, удаляя последние по окончании сборочного процесса, чем останавливать линию.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.