Описание условий работ и служебного назначения восстановленной детали (фланец ведущей конической шестерни заднего моста)

время необходимое на установку детали в 3 кулачковом патроне  (Тб 22-Гурвич).

2) наплавка

а)  слой наплавки.

  

Где t= 2(мм)- толщина наплавляемого слоя

D=41(мм)-наибольший диаметр

d=37(мм)-наименьший диаметр

б) количества проходов

-количество проходов.

в) режимы для наплавки

Диаметр детали, мм	Толщина слоя наплавляемо метала, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила тока наплавки, А	Скорость наплавки м/мин	Скорость подачи электродной проволоки м/мин	Расход охлаждающей жидкости, л/мин	Шаг наплавки мм/об	Амплитуда вибрации проволоки, мм	Угол подачи проволоки к деталям, град.
41	1,1	2	150	1	0,8	0,5	1,6	2	45

г) определяем число оборотов.

Где U_нап=1,2 (м/мин)- скорость наплавки.

D=41 (мм)-диаметр наплавки поверхности

е) частота вращения шпинделя по паспорту станка 1К62

n_п=16(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 1К62.

ж) действительная скорость резания.

где D=41 (мм)-диаметр наплавки поверхности

n_п=16(об/мин)- число оборотов по паспорту станка

1К62 понижение частоты вращение достигается редукторам

з) расчет основного времени.

Где S=0,4(мм/об)-подача

i=1 -количества проходов

Z= 22,5 (мм)- расчетная длина обработки

и) вспомогательное время.

t_вс2=0,9(мин)

Т_о=t_о=3,5(мин)- основного времени.

Т_вс= t_вс1+ t_вс2 =1,3+0,9=2,2 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп= Т_о+ Т_вс=3,5+2,2=5,7 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о=3,5 (мин)- основного времени.

К=15- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш= Т_о+ Т_вс+ Т_д=3,5+2,2 +0,9=6,6 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=16(мин)-подгатовительно-заключительное время

(Тб 207 Гурвич).

g=2(шт)-партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з +Т_ш* g=16+6,6*2=29,2 (мин)- общее время на изготовление каждого изделия.

3) наплавка

а)  слой наплавки.

  

Где t= 5(мм)- толщена наплавляемого слоя

D=50(мм)-наибольший диаметр

d=40(мм)-наименьший диаметр

б) количества проходов

-количество проходов.

в) режимы для наплавки.

Диаметр детали, мм	Толщина слоя наплавляемо метала, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила тока наплавки, А	Скорость наплавки м/мин	Скорость подачи электродной проволоки м/мин	Расход охлаждающей жидкости, л/мин	Шаг наплавки мм/об	Амплитуда вибрации проволоки, мм	Угол подачи проволоки к деталям, град.
50	1,1	2	160	1	0,8	0,5	1,6	2	45

г) определяем число оборотов.

Где U_нап=1,2 (м/мин)- скорость наплавки.

D=50 (мм)-диаметр наплавки поверхности

е) частота вращения шпинделя по паспорту станка 1К62

n_п=16(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 1К62.

ж) действительная скорость резания.

где D=50 (мм)-диаметр наплавки поверхности

n_п=16(об/мин)- число оборотов по паспорту станка

1К62 понижение частоты вращение достигается редукторам

з) расчет основного времени.

Где S=0,4(мм/об)-подача

i=1 -количества проходов

Z= 56,5 (мм)- расчетная длина обработки

и) вспомогательное время.

t_вс1=0,9(мин)

4) снять деталь

t_вc3= 1(мин)-(Тб 206)

Т_о=t_о=26,48(мин)- основного времени.

Т_вс= t_вс1+ t_вс3 =0,9+1=1,9 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп= Т_о+ Т_вс=26,48+1,9 =28,38 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о=26,48 (мин)- основного времени.

К=15- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш= Т_о+ Т_вс+ Т_д=26,48+1,9 +4,3=32,68 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=16(мин)-подгатовительно-заключительное время

(Тб 207 Гурвич).

g=2(шт)-партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g=16+32,68 *2= 81,36(мин)- общее время на изготовление каждого изделия.

015 Шлифования.

№	наименование перехода	То	Твс.	Топ	Тд	Тшт	Тк	Тпар
1	Установить деталь в патроне	7,5	7,5	13,9	1,25	15,15	18,65	37,3
2	Шлифовать с ø50 до ø48 на длину 56,5мм  1,25 √
3	Шлифовать с ø41 до ø41 до ø  на длину 22,5 2,5 √	2,9	3,35	6,25	0,56	6,81	10,31	20,62
4	Снять деталь

1)установить

t_вс1 =0,8(мин)- время необходимое на установку детали в 3 кулачковом патроне  (Тб147-Гурвич).

2) Шлифовать.

а)  Шлифовать.

  

Где t= 1(мм)- припуск на шлифовку.

D=50(мм)-наибольший диаметр

d=48(мм)-наименьший диаметр

h_чр = 0,8(мм)-припуск на черновую обработку.

h_чис =0,2(мм) -припуск на чистовую обработку

б) количества проходов.

 i₁ = - проходов на черновую обработку.

Где t_чр=0,03мм –глубина шлифования на черновую обработку

(Тб140-Гурвич).

i₂ = - проходов на обработку

Где t_чис=0,007мм –глубина шлифования на чистовую обработку

(Тб142-Гурвич).

в)продольная подача

S_пр=β*В_к=0,35*20=7(мм/об)

где β=0,35-продольная подача в долях шлифованного круга

В_к=20(мм)-ширена круга подбирается по справочник

(Обработка Металлов год 1988.)

г) определяем окружную скорость шлифовки.

U_чир= U_т*К_м =18*1=18(м/мин)

Где U_т=18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м=1-кофициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

U_чир= U_т*К_м* К_о  =18*1*0,75=18(м/мин)

Где U_т=18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м=1-коффициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

К_о=0,75- коэффициент учитывающий характер шлифовки

(Тб 144 Гурвич)

д)  определяем частоту вращения изделия.

Где U_к=18 (м/мин)- скорость резания кариктирования.

D=50(мм)-диаметр обрабатываемой поверхности

е) подбираем станок    316М

n_п=120(об/мин)- число оборотов по паспорту станка  316М

ж) действительная скорость.

з) расчет основного времени.

Где S_пр=7(мм/об)-подача

i=27-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 =56,5+20*0,5=66,5(мм)- расчетная длина обработки

Где I=22,5(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) –Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з=1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

Где S_пр=7(мм/об)-подача

i=29-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 =56,5+20*0,5=66,5(мм)- расчетная длина обработки

Где I=22,5(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) –Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з=1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

и) вспомогательное время.

t_вс2=(( i₁+i₂-2)*0,06)+1,6+0,8=((27+29-2)*0,06)+1,6+0,8=5,6 (мин)-

(Тб 148 Гурвич)

Т_о=t_чис+t_чр=3+3,5=7,5(мин) - основного времени.

Т_вс= t_вс1+ t_вс2 =0,8+5,6 =7,5 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп= Т_о+ Т_вс=7,5+6,4 =13,9(мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_о=13,9(мин)- основного времени.

К=9- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш= Т_о+ Т_вс+ Т_д=7,5+6,4 +1,25=15,15(мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=7 (мин)-подгатовительно-заключительное время (Тб 26 Гурвич).

g=2(шт)-партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g=7+15,15*2=37,3(мин)- общее время на изготовление каждого изделия.

3) Шлифовать.

а)  Шлифовать.

  

Где t= 0,5(мм)- припуск на шлифовку.

D=41(мм)-наибольший диаметр

d=40(мм)-наименьший диаметр

h_чр = 0,4(мм)-припуск на черновую обработку.

h_чис =0,1(мм) -припуск на чистовую обработку

б) количества проходов.

 i₁ = - проходов на черновую обработку.

Где t_чр=0,03мм –глубина шлифования на черновую обработку

(Тб140-Гурвич).

i₂ = - проходов на обработку

Где t_чис=0,007мм –глубина шлифования на чистовую обработку

(Тб142-Гурвич).

в)продольная подача

S_пр=β*В_к=0,35*20=7(мм/об)

где β=0,35-продольная подача в долях шлифованного круга

В_к=20(мм)-ширена круга подбирается по справочник

(Обработка Металлов год 1988.)

г) определяем окружную скорость шлифовки.

U_чир= U_т*К_м =18*1=18(м/мин)

Где U_т=18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м=1-кофициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

U_чир= U_т*К_м* К_о  =18*1*0,75=18(м/мин)

Где U_т=18(м/мин)- теоретическая скорость шлифовки (Тб 143 Гурвич)

К_м=1-коффициент учитывающий обрабатываемый материал

(Тб 144 Гурвич)

К_о=0,75- коэффициент учитывающий характер шлифовки

(Тб 144 Гурвич)

д)  определяем частоту вращения изделия.

Где U_к=18 (м/мин)- скорость резания кариктирования.

D=50(мм)-диаметр обрабатываемой поверхности

е) подбираем станок    316М

n_п=120(об/мин)- число оборотов по паспорту станка  316М

ж) действительная скорость.

з) расчет основного времени.

Где S_пр=7(мм/об)-подача

i=13-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 =56,5+20*0,5=66,5(мм)- расчетная длина обработки

Где I=22,5(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) –Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з=1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

Где S_пр=7(мм/об)-подача

i=14,2-количества проходов

Z=I+ В_к*0,5 =56,5+20*0,5=66,5(мм)- расчетная длина обработки

Где I=22,5(мм)-длина обработки

(В_к*0,5) –Величина врезания и перебега (мм)- (Тб 146 Гурвич)

К_з=1,4- коэффициент (Тб 138 Гурвич)

и) вспомогательное время.

t_вс3=(( i₁+i₂-2)*0,06)+1,6+0,8=((13+14,2-2)*0,06)+1,6+0,8=2,55 (мин)-

(Тб 148 Гурвич)

4) снять деталь

t_вc4= 0,8(мин)-(Тб 147)

Т_о=t_чис+t_чр=1,4+1,5=2,9(мин) - основного времени.

Т_вс= t_вс3+ t_вс4 =2,55+0,8 =3,35 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп= Т_о+ Т_вс=2,9+3,35 =6,25(мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_оп=6,25(мин)- основного времени.

К=9- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш= Т_о+ Т_вс+ Т_д=2,9+3,35 +0,56=6,81(мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=7 (мин)-подгатовительно-заключительное время (Тб 26 Гурвич).

g=2(шт)-партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g=7+6,81*2=20,62(мин)- общее время на изготовление каждого изделия.

]

020 Фрезеровка

№	наименование перехода	То	Твс.	Топ	Тд	Тшт	Тк	Тпар
1	Установить деталь в патроне	20	4,15	24,15	0,19	24,34	33,84	67,68
2	Фрезеровать шлицы 8*40*4gt7*8е*8 согласно чертежа
3	Снять деталь

1)установить

t_вс1 = 3,1 (мин)- время необходимое на установку и снять деталь

(Тб 111-Гурвич).

2) Фрезеровать

а) подбираем червячную фрезу «D8*42*48-d8 ГОСТ 8027-86» 

D=90(мм)-наибольший диаметр фрези

i=10- количества зубьев фрезы

б) Количества проходов на обработку

i = - проходов на обработку

в) корректирования подача.

S_к=S_т*К_м=0,8*1=0,8(мм/об)

Дге S_т=0,8-теоретическая подача (Тб 132-Гурвич).

К_м=1- коэффициент (Тб 134 Гурвич)

г) корректирования скорость

U_к= U_т*К_м*К_ш=14,8*1*1,1=16,28(м/мин)

Где К_м=1,7-коэффициент (Тб 134 Гурвич)

U_т=14,8-(Тб 133 Гурвич)

К_ш=0,85- коэффициент (Тб 15 Гурвич)

г) определяем число оборотов расчетное.

Где U_к=16,28(м/мин)- скорость резания корректирования.

D=90(мм)-диаметр фрезы

е) подбираем станок     6Н 82Г.

n_п=60(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 6Н 82Г.

ж) действительная скорость резания.

з) расчет основного времени.

Где S_м=23,5 (мм/об)-подача по паспорту станка 6Н 82Г.

S_ох=4000(мм/мин)-подача обратного хода

i=10- количества зубьев фрезы

n_п=60(об/мин)- число оборотов по паспорту станка 6Н 82Г.

Z=I+I₁+I₂=22,5+2=58,5(мм)- расчетная длина обработки

Где I=22,5(мм)-длина обработки

I₁+I₂=2(мм)

и) вспомогательное время.

t_вс2=1,05 (мин)- (Тб 120 Гурвич)

Т_о=t_о=20- основного времени.

Т_вс= t_вс1+ t_вс2 =3,1 +1,05 =4,15(мин)- вспомогательное время.

Т_оп= Т_о+ Т_вс=20+4,15=24,15 (мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_оп=24,15(мин)- основного времени.

К=8- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш= Т_о+ Т_вс+ Т_д=20+4,15+0,19=24,34 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=19(мин)-подгатовительно-заключительное время

(Тб 121 Гурвич).

g=2(шт)-партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g=19+24,34 *2=67,68(мин)- общее время на изготовление каждого изделия.

025 Термообработка.

№	наименование перехода	То	Твс.	Топ	Тд	Тшт	Тк	Тпар
1	Термообработка	165	12	177	12,39	189,39	192,89	385,78

Циклограмма термообработки.

Т_о=t₁+ t₂+ t₃=30+60+75=165 (мин)- основного времени.

где t₁= 30(мин)-время нагрева до 450^◦.

t₂= 60(мин)- время выдержки.

 t₃=75(мин)- время остывание.

Т_вс= t_вс1 =12 (мин)- вспомогательное время.

Т_оп= Т_о+ Т_вс=165+12=177(мин)-оперативное время.

Т_д=-дополнительное время

где Т_оп=177 (мин)- основного времени.

К=7- отношение дополнительного времени к оперативному(%).

Т_ш= Т_о+ Т_вс+ Т_д=165+12 +12,39=189,39 (мин)-штучное время.

-калькуляционное время.

Где t_п.з=4%от( Т_оп )=0,4*177 =7(мин)-подгатовительно-заключительное

 время (Тб 121 Гурвич).

g=2(шт)-партия ремонтируемых деталей.

Т_пар= t_п.з+ Т_ш* g=7+189,39 *2=385,78 (мин)- общее время на изготовление каждого изделия.

2.10. Определение квалификации производственных

 рабочих.

Страницы -

2.11. Составление операционно-техногических карт на ремонт детали.

Страницы –

3. Конструкторская часть.

3.1. Назначение приспособления.

Приспособление служит для сопряжение наплавочной головкой и токарного станка. А также для регулировки расстояние между головкой и ремонтируемой деталью. Является защитным средством от поражение зрения, каплей метала и шлака.

3.2.Обоснование выбора приспособления.

Данное приспособления было выбрано исходе из того что в процессе ремонта используется головка для вибродуговой наплавки и необходимость данного приспособления заключается в необходимости закрепления головки на токарном станке.

3.3. Описание конструкции и условие работы приспособления.

1-  Проушина;2)домкрат; 3)плита;4)пластина; 5)кожух зашитый.

Условия работы – данное приспособление испытывает знакопеременные нагрузки инарционого характера как следствии возвратно поступательного движения вибрирующей головки.

3.4.Расчет деталей приспособления.

Расчет сварочного шва.

X

                      Действующиесилы            Y

  Кинематическая схема сварочного

шва.

Где М=N*I= 8375*0,3=2512,5

Где N=8375

I=300мм=0,3м

W=P/I₁*S=20/0,5*0,5=80МПА

где P=m*g/F=67*9,8/31,4*10^-6=20*10⁶(Па)=20МПа

гдеm=67(кг)

g=9,8

F=31,4(см²⁾

I₁=0,5(см)

S=0,5(см)

[σ] _P= 0,95

Где Р=20МПа

I₁=5(мм)

S=5(мм)

Где Р=20МПа

β=0,7

К=5(мм)

L=5,7

Проверка

1,1<1,15

3.6 краткая инструкция по применению приспособления.

Приспособление применяется для соединения наплавочной головкой и токарного станка. А также для регулировки расстояние между головкой и ремонтируемой деталью. Является защитным средством от поражение зрения, каплей метала и шлака.

4. Экономическая часть.

4.1. Определение себестоимости восстановления детали.

S_в = ∑ОЗП + ДЗП + Н_С + М + Н= 534,93+53,49+31,18+641,91+1,3= =1262,81(руб)-себестоимость восстановления

Где

Основная заработная плата.

∑ОЗП=ОЗП₀₀₅+ ОЗП₀₁₀+ ОЗП₀₁₅+ ОЗП₀₂₀+ ОЗП₀₂₅ = 92,13 + 56,4 + 16,66 +48,26 +321,48=534,93(руб)

Где ОЗП₀₀₅=С_ч*t_шт/60=100*10/60=16,66 (руб)

Где С_ч =100(руб/ч)-часовой тариф

t_шт =10(мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₁₀=С_ч*t_шт/60=100*55,28/60=92,13 (руб)

Где С_ч =100(руб/ч)-часовой тариф

        t_шт =55,28 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₁₅=С_ч*t_шт/60=100*28,96/60=48,26 (руб)

Где С_ч =100(руб/ч)-часовой тариф

        t_шт =28,96 (мин)- время штучно-калькуляционное

ОЗП₀₂₀=С_ч*t_шт/60=100*33,84/60=56,41 (руб)

Где С_ч =100(руб/ч)-часовой тариф

         t_шт =33,84 (мин)- время штучно-калькуляционное

 ОЗП₀₂₅=С_ч*t_шт/60=100*192,89/60=321,48 (руб)

Где С_ч =100(руб/ч)-часовой тариф

         t_шт =192,89 (мин)- время штучно-калькуляционное

Дополнительная заработная плата.

ДЗП=0,1*∑ОЗП=0,1*534,93=53,49(руб)

Начисление на социальное страхование.

Н_с=0,053*(ДЗП +∑ОЗП)= 0,053*(53,49+534,93)=31,18(руб)

Накладные расходы.

Н=1,2*∑ОЗП=1,2*534,93=641,91(руб)

Расходы наметал.

М=Q*C=0,65*2=1,3(руб)

Где С=2000(руб/т)=2 (руб/кг)-стоимость метала.

Q=U*n*1,4=59,6*7,8*1,4=650(гр)=0,65(кг)- масса наплавляемого метала.

Где 

n =7,8(гр/см³)-плотность С_т3

1,4- коэффициент учитывающий теряемый метал.

 U= U_к-U_н=281-221,4=59,6 (см³)-объем наплавленного метала.

где U_н=U₁+U₂=48,3+173,1=221,4(см³)- начальный объем

где U₁=2*π*R²*h=2*3,14*1,85²*2,25=48,3(см³)- начальный объем посадочного мест.

Где R=1,85(см)- радиус посадочного мест.

h=2,25 (см)-длина наплавляемой поверхности.

U₂=2*π*R²*h +((2*π*R²*h -2*π*R²*h)/2 )=

2*3,14*2²*5,65 +((2*3,14*2,4²*5,65 -2*3,14*2²*5,65)/2 ) = =173,1(см³)- начальный объем шлицевого участка вала

Где R₁=2(см)-внутренний радиус шлицевого вала.

R₂=2,4(см)-наружной радиус шлицевого вала.

h= 5,65(см)-длина наплавляемой поверхности.

U_к= U₂+U₄=59,3+221,7=281(см³)- объем после наплавки

где U₃=2*π*R²*h=2*3,14*2,05²*2,25=59,3(см³)- объем после наплавки посадочного мест.

Где R=2,05 (см)- радиус посадочного мест.

h=2,25 (см)-длина наплавляемой поверхности

U₄=2*π*R²*h=2*3,14*2,5²*5,65=221,7(см³)- объем после наплавки шлицевого участка вала

Где R₂=2,5(см)- радиус шлицевого вала.

h= 5,65(см)-длина наплавляемой поверхности

Расчет коэффициента эффективности.

Где К_д =0,75-коэффициент долговечности.

С_н=2150(руб)-стоимость новой детали.

S_в =1262,81(руб)-себестоимость восстановления

Вывод: данный метод востонавления позволяет восстанавливать деталь