Автоматизация процесса обжига керамического кирпича в туннельной печи, страница 3

В зоне охлаждения осуществляется остывание изделия. Зона оборудована системами отбора горячего воздуха на сушилки. Воздух для охлаждения изделий и транспортирующих средств нагнетается  в печь тремя осевыми вентиляторами у места выхода вагонеток.

В режиме нормальной эксплуатации вагонетки с изделиями сначала подогревается продуктами горения, отходящими из зоны обжига, затем проходят зону обжига, где подвергаются воздействию высоких температур, после чего поступают в зону охлаждения. Режимом нормальной эксплуатации считается режим, при котором соблюдается технологический режим работы печи (температурная и аэродинамическая кривая) и функционирует все предусмотренное технологическим регламентом технологическое оборудование.

Туннельная печь переходит в режимы работы с нарушением нормальной эксплуатации при следующих ситуациях:

– сбои в энергосистеме;

– аварийные отключения основного и вспомогательного оборудования;

– аварийные нарушения технологического процесса (достижение критического значения температуры на какой-либо позиции, погасание горелок на  позициях 8…15);

– ошибочные действия оперативного персонала в процессе управления и другие подобные события.

В режиме с нарушением нормальной эксплуатации керамические изделия обрабатываются по алгоритмам, предотвращающим развитие аварии.

2.  Выбор параметров технологического процесса, подлежащих контролю и регулированию

Автоматизированная система предназначена для управления технологическим процессом туннельной одноканальной печи обжига кирпича в соответствии с технологическим регламентом, основными операциями которого являются предварительный нагрев, обжиг, охлаждение.

Автоматизированная система выполняет следующие функции:

-  поддержание ручного и автоматического режима работы оборудования;

- ввод параметров технологического процесса, данных оператора и оборудования;

- контроль исходного состояния технологического оборудования;

- контроль и управление работой технологического оборудования во всех режимах;

- автоматический контроль следующих параметров:

- температура в канале печи;

- давление дымовых газов в канале печи;

- давление воздуха после вентиляторов;

- давление воздуха на горение после исполнительных механизмов (ИМ);

- разрежение перед дымососом;

- разрежение в канале печи;

- расход газа;

- давление газа;

- величина тока электродвигателей вентилятора отбора воздуха на сушила;

- величина тока электродвигателя дымососа;

- частота питающего напряжения электродвигателей вентилятора отбора воздуха на сушила;

- частота питающего напряжения электродвигателя дымососа;

- учет потребляемой электроэнергии;

- состояние клапанов;

- положение вагонеток;

- положение дверей;

- положение исполнительных механизмов;

- автоматическое управление и регулирование следующих параметров:

- температура в канале;

- давление воздуха в канале печи;

- разряжение в канале печи (позиция 14);

- три уровня доступа к программируемым параметрам (характеристикам): оператора, технолога и администратора;

- формирование световой и звуковой сигнализации при возникновении аварийных ситуаций;

- отображение на дисплее выходных данных и сообщений в количестве и форме;

- вывод на печать выходных данных и сообщений.

Автоматизированная система должна обеспечивать:

- возможность формирования и корректировки графиков аэродинамической кривой, как до начало процесса, так и во время процесса;

- возможность задавать аэродинамическую кривую и автоматически поддерживать заданные параметры давления воздуха и разряжения с помощью частотных преобразователей электродвигателей вентилятора отбора воздуха на сушила и дымососа;

- формирование режимов обжига кирпича (рецептов) в зависимости от типа кирпича;

- автоматический учет расхода газа;

- формирование и хранение в архиве паспортов на изготовленную продукцию, в которых должна фиксироваться вся служебная информация;

- контроль действий операторов с возможностью последующего анализа

3. Разработка функциональной схемы автоматизации.

Определим требования к выбору технических средств контроля и регулирования: