· Допуска на максимальный диаметр с учётом припуска на черновую и чистовую обработку.
· Искривления оси заготовки в зависимости от длинны t=0,5 мкм/мм.
· Припуска на обработки торца заготовки от 2 до 3 мм на сторону.
Таким образом:
Дз = dдетали(mах) + hчерн + hчист + t = 35+1,3+0,5+0,2= 37 мм.
Где:
dдетали(mах) - максимальный диаметр детали
hчерн - припуск на черновую обработку
hчист- припуск на чистовую обработку
t - искривление оси заготовки на базовой длине.
По сортаменту округляем до ближайшего и принимаем Дз=38 мм.
Так как припуск на подрезание торцов составляет 5 мм, и припуск на отрезание заготовки 3 мм на сторону то общая длинна заготовки будет равна:
Lз=Lд+5+3=420+5+3=428 мм
3. Разработка систем базирования по операциям.
В начале обработки для токарных операций принимаем - за технологическую базу - черновую поверхность заготовки, зажимаемую в 3-х кулачковый патрон с последующим поджатием центром;
для чистового точения - за базу принимаем уже обработанную поверхность, зажимаемую в 3-х кулачковом патроне с последующим поджатием центром.
При фрезеровании за базу принимаем центровочные отверстия (ось заготовки). Заготовка зажимается в тисах.
При шлифовании базой является также ось заготовки.
При вынужденной смене баз согласно принятому нами технологическому процессу, мы исходим из основного принципа - переходить от менее точной базы к более точной.
Установку в патроне и на заднем центре применяют в случае обработки заготовок типа вал, при отсутствии центровочного отверстия со стороны передней бабки. Точность установки в самоцентрирующихся патронах 0,05... 0,1 мм.
Этой точности достаточно при наличии отделочной операции - шлифования.
Схемы базирования для каждой операции приведены в технологической карте.
4. Выбор оборудования и технологической оснастки.
При разработке технологического процесса мы определили типы станков для операций.
Приводим основные технические характеристики станков. При этом руководствуемся следующим.
Соответствие выбранных станков нормам точности и шероховатости обрабатываемой детали. Так, например, токарно-винторезные станки обеспечивают допуск круглости 6... 10 мкм, допуск цилиндричности 10... 16 мкм.
Станки вертикально-фрезерные обеспечивают допуск прямолинейности поверхности 8 мкм при длине обработки до 160 мм и параллельность верхней обработанной поверхности основанию в продольном и поперечном направлениях 10 мкм.
Круглошлифовальные станки при обработке поверхностей до 0 100 мм обеспечивают допуск круглости до 1 мкм, постоянство диаметров в продольном сечении - до 3 мкм, допуск плоскостности торцевой поверхности - до 5 мкм, параметр шероховатости Ra=0,08.
По своим характеристикам выбранные нами станки отвечают необходимым требованиям:
- обеспечивают заданную точность изготовления детали и заданную чистоту поверхности;
- рабочая зона станка (высота центров, расстояние между центрами, размеры стола и т.п.) соответствуют габаритам обрабатываемой заготовки;
- мощность, жесткость и кинематические возможности станков позволяют вести работу на оптимальных режимах резания;
- производительность станка обеспечивает необходимый объем выпуска изделий.
В данном проекте применены универсальные и наиболее широко распространенные станки - это наиболее оптимальное решение при единичном и мелкосерийном типах производства.
Техническую характеристику выбранных станков принимаем по источнику.
1. Токарно-винторезный станок модели 16 К 20.
Высота центров - 215 мм. Расстояние между центрами - до 2000 мм. Мощность двигателя главного привода Nm = 10 кВт, КПД станка h = 0,75.
Частота вращения шпинделя, об/мин:
125; 160;200;315;400;500;630;800;1000;1250.
Продольные подачи, мм/об:
0,075; 0,09; 0,10; 0,125; 0,15; 0,175; 0,20; 0,25; 0,30; 0,35; 0,40; 0,50; 0,60; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 2,0; 2,4.
Поперечные подачи, мм/об:
0,05; 0,0625; 0,075; 0,10; 0,25; 0,175; 0,20; 0,25; 0,35; 0,40; 0,50; 0,60; 0,70.
Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмам подачи, Рх == 600 кгс.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.