Технологический процесс обработки направляющей с разработкой приспособления для сверления четырех отверстий и калибра для контроля соосности

время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности, мин;

- вспомогательное время:

;

где     - время на установку и снятие детали, мин;

- время на приемы управления станком, мин;

- время на измерение детали, мин;

- коэффициент для мелкосерийного производства – 1,9.

При расчете  учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая основным временем. Вспомогательное время  вместе с основным  составляет оперативное время :

.

Все необходимые данные и значения коэффициентов для расчета элементов нормы времени взяты из [2]. Результаты расчета сведены в таблицу 8.1.

Пример расчета:

Операция №020 Токарная.

1.Точение наружной поверхности до  ∅45,1  (рисунок 8.1)

Рисунок 8.1. Точение наружной поверхности.

2.Зенкерование отверстия до ∅16Н11. (рисунок 6.2)

Рисунок 8.2 Зенкерование.

3.Растачивание отверстия до ∅20. (рисунок 6.3)

Рисунок 6.3 Растачивание.

4.Подрезка торца.(рисунок 6.4)

Рисунок 6.4 Растачивание.

                                                                     Таблицу 8.1 Технические нормы времени.

Раздел II. Разработка приспособления для обработки четырех

отверстий Ø4

1.Описание работы приспособления.

Приспособление  применяется в совокупности с прижимным устройством.

Прижимное устройство  предназначено для увеличения точности обрабатываемых отверстий.

Для направления стержневого инструмента, воспринимающего симметричные нагрузки (сверл, зенкеров и др.) в кондукторных плитах используются втулки.

Ориентировочный срок службы кондукторных втулок 1000-15000 сверлений.

Для определения предельных размеров втулок, допуски на диаметр инструмента берут по  соответствующим стандартам. Допуски на износ кондукторных втулок не разработаны.

Предел износа считают нижнее отклонение допуска на диаметр просверливаемого отверстия.

Установку сменных втулок в постоянные втулки производят по посадке Н7/h6.

На приспособлении фиксация производится с помощью пальца.

2. Схема установки и зажима детали.

Рисунок 2.1 Схема установки детали.

Деталь базируется по плоскости и отверстию с помощью установочного пальца d=32 мм, что лишает её 2-х степеней свободы, а плоскость лишает 3-х степеней свободы.(рисунок 2.1) Так же одну степень свободы лишает установочная пластина, установленная параллельно наружной поверхности. Зажим детали происходит кондукторной плитой, в которой предусмотрена сменная кондукторная втулка.

3. Подбор пневмоцилиндра и расчет силы зажима.

 Зажим заготовки осуществляется с помощью пневмоцилиндра, встроенного в приспособление, который  имеет следующие параметры:

D = 45 мм – диаметр поршня;

 d = 14 мм – диаметр штока;

l = 25 мм – ход поршня;

Усилие зажима определим как

Где,

F-сила действующая на шток,

p-давление в цилиндре, равно 4

Усилие зажима составило 574,3 Н.

4. Расчет приспособления на точность

Суммарная точность обработки заготовки с использованием технологической оснастки  на заранее настроенном станке определяется по формуле:

,

Где:

Δ_М – мгновенное рассеивание размеров

Δ_У – погрешность установки

Δ_Н – погрешность настройки

Погрешность настройки определяется следующим образом:

,

где

Δ_смещ – погрешность смещения. Определяется экспериментально.

Δ_рег – погрешность регулировки. Она равна цене деления регулировочных устройств.

Δ_изм – погрешность измерения. Она равна цене деления измерительных устройств.

На этапе разработки Δ_смещ нам не известно, поэтому его учитывать не будем.

Примем Δ_рег = Δ_изм = 0,01 мм. Тогда:

Погрешность установки определяется следующим образом:

Δ_У = Δ_б + Δ_закр + Δ_пр + Δ_увод+ Δ_пов

Где:

Δ_б – погрешность базирования. Так как в данном случае установочная база совпадает с измерительной, погрешность базирования равна нулю.

Δ_закр – погрешность закрепления. Возникает в результате деформации заготовки под действием силы зажима. В данном случае видно, что деформация заготовки имеет низкий порядок, столь малой величины.

Δ_пр – погрешность приспособления. Точность изготовления приспособления назначим ±0,01 мм.

Δ_пов – погрешность поворота заготовки. Определим величину предельного смещения (поворота) детали при установке ее по плоскости, отверстию на палец и опорную плоскость.

Палец входит в отверстие по посадке:

Δ_пов = 0,064мм.

В ходе работы может возникнуть смещение сверла, что и будет являться погрешностью обработки.(рисунок 4.1)

Рисунок 4.1 Схема увода сверла.

Сверло входит во втулку по посадке:

z₁ -зазор между кондукторной втулкой и сверлом.

z1=0,034мм,

Δ_У = 0 + 0 + 0,01 + 0,064+ 0,048 = 0,122мм.

            Мгновенное рассеивание размеров нам не известно. Примем его равным среднему арифметическому погрешности установки и погрешности настройки. Тогда суммарная точность обработки заготовки будет равна:

=0,18мм.

°

        Так как  то при выбранной схеме базирования на данном приспособлении возможна качественная обработка отверстия.

Раздел III. Разработка калибра для контроля соосности Ø32Н8 и Ø20H7.

1.Описание конструкции и принципа работы.

Калибр предназначен для контроля соосности отверстий ∅и ∅мм.

Калибр состоит из 2-х ступеней: оправки 1 и втулки 2. Кон­троль происходит следующим образом: деталь одевается на оправку I и базируется по диаметру 20, с другой стороны на оправку 1 одевается втулка 2, при совпадении осей отверстий ∅ и ∅ мм, втулка сво­бодно проходит в отверстие детали ∅ мм.

2.Расчет контрольного калибра.

Комплексные калибры расположения (калибры на вхождение) рассчиты­ваются и применяются для контроля зависимых допусков расположения.

Зависимый допуск расположения зависит от действительных размеров