Разработка проекта станочного приспособления с силовым приводом на деталь "Планшайба"

3. Выбор режущего инструмента

В качестве режущего инструмента выбираем: дисковую фрезу 2241-0705 МС 137 ГОСТ 28437-90.

Рисунок 1. Фреза дисковая

4. Расчет режимов и сил резания.

·  Подача:

Метчики работают с самоподачей, т.е. равной величине шага, следовательно, 1,5 мм/об.

·  Скорость резания:

Наиболее производительное и экономичное нарезание резьбы метчиками достигается при максимальных скоростях резания, допускаемых быстроходностью оборудования и мощностью его привода [1]. В данном случае V= 12 м/мин.

·  Силовые зависимости

 ,

где  ; y= 1.5 ;

·  Мощность

5. Схема базирования.

Базирование детали осуществляется установочным пальцем ГОСТ 17774-1, 2 опорными пластинами ГОСТ 4743-68, 2 специальными опорными пластинами и специальной призмой. Схема базирования показана на рисунке 2. Четыре опорные пластины образуют установочную поверхность, которая лишает заготовку трех степеней свободы (одного поступательного и двух вращательных), призма лишает заготовку одной степени свободы ( вращательного) и установочный палец лишает заготовку двух степеней свободы (двух поступательных). Из схемы базирования следует, что заготовка лишена всех шести степеней свободы.

Рисунок 2. Схема базирования заготовки в приспособлении
6. Расчёт усилия зажимы.

При нарезании резьбы М16х1.5 получается момент Мкр= 17,375 Нм, под действием которого деталь может провернуться.  Для его устранения  необходимо рассчитать силу зажима прихватов.

k- коэффициент безопасности, k= 2.5,

, где j – коэффициент трения

                          Li- растояние от оси вращения до опоры

Рисунок 3. Схема сил трения и моментов в приспособлении

7. Выбор силового привода

В качестве силового привода выбираем пневмоцилиндр  фирмы FESTO серии ADN по ISO 21287.  Диаметр штока 50 мм, диаметр поршня 16 мм. Усилие при давлении 0,6 МПа составляет 1178 Н на выдвижение и 1057 Н на втягивание.

8. Расчет приспособления на точность

На точность обработки влияет часть технологических факторов вызывающих общую погрешность обработки, которая не должна превышать допуск на обрабатываемый размер.
 

где     а - допуск на выполняемый размер (0,6 мм);

          K_T = 1;

          К_Т1 – коэффициент учитывающий уменьшение одного ряда значений;    погрешностей базирования при работе на настроенном станке (0,83);