Машиностроение \ Технология машиностроения

Разработка технологического процесса изготовления детали «Стакан», страница 8

Показатели экономической эффективности	Базовый вариант	Проектный вариант	Изменение + рост - снижение
1.Годовой выпуск деталей, шт.	20000	20000	-
2.Трудоемкость обработки, н/час	2,17	0,73	-1,44
3.Производственная площадь, м²	5,00	3,00	-2,00
4.Капитальные вложения, в том числе - в оборудование - в здания и сооружения, занимаемые оборудованием	565360 496540 68820	268640 224000 44640	- 296720 - 272540 - 24180
5.Себестоимомть годового выпуска деталей, руб, в том числе - заработная плата основных и вспомогательных рабочих (с отчислениями) - затраты по использованию производственных зданий - затраты по эксплуатации оборудования и оснастки - прочие цеховые расходы	47224,8 207800 9824 172117 74280	36068,4 69800 5894,4 43376 21340	- 11156,4 138000 - 3929,6 - 128741 - 52940
6.Себестоимость одной детали, руб./шт.	23,20	7,02	- 16,18
7.Приведенные затраты, руб.	554775	180706,40	- 374068,60

Годовой экономический эффект 145724,6 руб.

По мнению инженеров-технологов срок действия данного введения 5 лет.

Таблица 13

Расчет экономического эффекта проектных предложений.

Показатель	Годы
	0	1	2	3	4	5
Процент	20%	20%	20%	20%	20%	20%
Чистые денежные поступления, т.р.	0	145,72	145,72	145,72	145,72	145,72
Дисконтированные чистые денежные поступления, т.р.	0	121,433	101,194	84,329	70,274	58,562
Инвестиции, т.р.	40,3	0	0	0	0	0
Сумма дисконтированных чистых денежных поступлений, т.р.	0	121,433	222,627	306,956	377,23	435,792
Сумма дисконтированных инвестиций, т.р.	40,3	40,3	40,3	40,3	40,3	40,3
ЧДД, т.р.	-40,3	81,133	182,327	266,656	336,93	395,492
ИД	0	3,01	5,52	7,62	9,36	10,81

Чистый дисконтированный доход, тыс. руб.				395,492
Индекс доходности				10,81
Срок окупаемости, лет				0,33

2.7. Вывод.

Вновь разработанный технологический процесс изготовления детали «Стакан» включает 9 операций вместо 15 операций, имеющихся в базовом варианте.

Применение заготовки, полученной литьем под давлением позволило значительно снизить затраты на ее изготовление и сэкономить 1,18 кг дорогостоящего металла на каждой детали. Значительно увеличился коэффициент использования металла (на 0,52) с 0,32 до 0,83. Применение прогрессивного оборудования позволило уменьшить количество применяемого оборудования с 11 до 5 единиц. Возрос средний коэффициент загрузки оборудования с 0,74 до 0,80. В проектируемом варианте значительно сократилось штучное время механической обработки – со 100 до 44 мин. Полученные результаты сравнения двух вариантов по стоимости сырья, заработной плате производственных рабочих, расходам на эксплуатацию оборудования, включая затраты на электроэнергию, показывают преимущество и целесообразность использования проектируемого варианта перед базовым.

1 2 3 4 5 6 7 8

Скачать файл