Особенности технологии производства предварительно напряженных железобетонных шпал

2. Особенности технологии производства предварительно напряженных железобетонных шпал.

Решение проблемы безопасности на железнодорожном транспорте во многом зависит от надежности конструкций железнодорожного пути, в частности, от конструкции, качества и долговечности железобетонных шпал.

Нами разработана технологическая карта на изготовление железобетонных шпал усовершенствованной конструкции по ресурсосберегающей технологии с учетом требований нового стандарта РДС 1.01.13-99 [   ].

2.1 Конструкционные особенности предварительно напряженных железобетонных шпал.

Шпалы усовершенствованной конструкции отличаются от типовых по ГОСТ 10629-88 следующим:

-наличием зацементированных в тело шпалы стальных анкеров, выступающих на поверхность подрельсовых площадок для закрепления упругих элементов крепления;

-наличием арматуры (предварительно напряжённой) в виде четырёх стержней периодического профиля из стали класса Ат-800.

Металлоёмкость новой конструкции на 1 км пути составляет 17,2 тонн, тогда как металлоёмкость традиционной конструкции на 1км - 37,1 тонн.

Выше перечисленные отличия не препятствуют совместному применению на одних и тех же участках дороги шпал с новым креплением и типовых шпал с традиционным креплением.

2.2 Особенности технологии

Шпалы усовершенствованной конструкции следует производить по агрегатно-поточной технологии. Основным технологическим оборудованием является бетоноукладчик, виброплощадка, машина для высадки анкеров, машина для электротермического натяжения арматуры, кантователь, выпрессовыватель, штабелировщик. Для ускорения твердения целесообразно применять ямные пропарочные камеры.

Особенностью технологии производства является:

1) использование силовых форм на 10 шпал. Габаритные размеры формы: ширина 1010 мм, высота 330, длина 14130 мм. Шпалы размещаются в два ряда, что позволяет сократить количество операций по высадке анкеров, натяжению арматуры (восемь стержней размещаются на всю длину формы);

2) тепловлажностная обработка должна осуществляется по режиму: нагрев-2 ч, изотермическая выдержка-2 ч, остывание-10 ч. Температура паро-воздушной смеси 80 °С. Такой режим обработки позволяет сократить расход пара при незначительной потере качества пропаривания, которая может быть компенсирована введением комплексной добавки, состоящей из суперпластификатора и ускорителя твердения.

3) на завершающем этапе уплотнения бетонной смеси следует увеличить частоту колебаний виброплощадки, что позволит повысить качество бетона шпалы.

4)операции по съему фиксаторов, полуконусов и распиловке арматуры между шпалами следует производить на конвейерной линии.

 Разрезку плетей на отдельные шпалы желательно производить в звукоизолированном помещении при помощи дисковых пил. После распиловки, в случае необходимости, можно производить затирку раковин на шпалах непосредственно на роликовом конвейере (рольганге) штабелировщика. После затирки шпалы поступают на штабелировщик, где укладываются в штабель из 20 шпал.

Штабели для просушки рекомендуется хранить в цехе в течение одной смены. В летнее время года шпалы можно вывозить из цеха непосредственно после процесса штабелирования.

Рекомендуемое расположение технологического оборудования приведено на рисунке 2.1.

Подробное описание технологического процесса приведено в таблице 2.2