Производство железобетонных элементов дорожного мощения

Производство железобетонных элементов дорожного мощения.

1. Организация производства бетонных изделий для дорожного мощения.

В связи с возникшей проблемой многих городов Беларуси, в том числе и реконструкции жилых массивов г. Гомеля становится насущным вопрос о замене асфальтового покрытия тротуаров, пешеходных и садово-парковых дорожек на более эффективное, дешевое, долговечное покрытие ­ фигурные элементы мощения или тротуарную плитку.

Анализ существующих элементов покрытия и их технологий позволил сделать качественные выводы. Преимущества фигурных элементов мощения очевидны: качественная лицевая поверхность, удобство укладки, экологическая чистота, надежность. Тротуарную плитку, бордюрные камни, стоки и другие изделия сегодня производят различные предприятия, однако, описанная ниже технология, в своем роде у нас в стране уникальна. Эта технология производства тротуарной плитки методом вибролитья в пластмассовых формах, которая и была принята для детальной разработки.

Основой технологии вибролитья является пластмассовая форма (приложение №  ), которая заполняется бетонной смесью. Физико-механические свойства пластмассы позволяют придать бетону совершенно новые качества, которые невозможно сформировать при других технологиях. Фактура лицевой поверхности изделия образуется в результате высокой степени адгезии пластмассы и бетона, что позволяет получать любую фактуру. Специально подобранный состав пластмассы придает форме необходимую жесткость и пластичность.

Организация производства возможна в стандартных пролетах 18 и 24 м. с использованием существующих пропарочных камер ямного типа для ТВО изделий.

2 Особенности технологии производства.

Технология изготовления позволяет в каждом конкретном случае подобрать по требованию заказчика необходимую гамму цветов, выбрать требуемую форму плитки, а также фактуру поверхности.

Плиты бетонные тротуарные следует изготавливать в соответствии с СТБ 1071-97 из тяжелого бетона плотностью 2400 кг/м³ или мелкозернистого бетона плотностью 2200 кг/м^3..

Для приготовления одного кубометра бетонной смеси применяют следующие материалы:

-цемент (488 кг) вида ПЦ-Д0 и ПЦ-Д5 марки не ниже 400 в соответствии с требованиями, допускается применение бездобавочного цемента с содержанием С₃А<8 %, при условии обеспечения морозостойкости бетона F250 и более;

-песок (542 кг) с модулем крупности выше 2,0 и удельной эффективной поверхностью радионуклидов не более 740 Бк/кг;

-щебень (1169 кг) с морозостойкостью не ниже F200 при условии обеспечения морозостойкости бетона F250 и более; марка по дробимости не ниже 800; содержание глины в комках не более 0,25 %, в качестве примеси применяют отсев щебня (597 кг);

-в качестве пластификатора используется модифицированный лигносульфонат (2 кг), продукт обработки ЛСТ галитовым отходом производства хлорида калия (спиртовая фракция), по ГОСТ 24211-91;

-краситель производства Чешской Республики (14,5 кг) тип ТР-303;

-вода (275 кг).

Наибольший размер зерен щебня: 10 мм ­ для плит толщиной до 50 мм; 20 мм ­ для плит толщиной более 50 мм.

Технология изготовления плитки крайне проста. На первой стадии производства готовится бетонная смесь из сухих компонентов (цемент, песок, щебень, отсев щебня). Дозировка может осуществляться на рычажных весах с помощью контрольных гирь. При этом предельно допустимые отклонения не должны превышать +2,5 % по массе. Смесь загружается в бетономешалку и перемешивается 3 мин, затем добавляют смесь воды с пластификатором и, при необходимости, краситель, и перемешивание длится еще 3­5 минут.

После этого бетонную смесь выгружают на транспортную тележку и подвозят к вибростолам, на которые уложены пластиковые формы общей площадью 3 м² (порядка 96 шт.). Производится ручная дозировка смеси в подготовленные формы (для плитки с красителем первым укладывается цветной слой толщиной 20 мм). По окончании процесса укладки формы с бетонной смесью вибрируют 5­6 минут.

Отвибрированные формы с бетонной смесью складируют на поддоны, которые доставляют в сушильное отделение с помощью автопогрузчика. Каждый ряд форм, уложенных на поддоны, перекладываются листами ДВП.

Сушка производится в специальном теплоизолированном помещении, оборудованном калориферами, при температуре 30­40°С и влажностью среды 84 %.