Для решения первой задачи лучше всего азотировать при температуре 500 – 600 град. Если температура выше, то нитриты очень крупные, то есть прочность будет ниже. Глубина азотированного слоя 0,3 - 0,6 мм. Продолжительность 30 – 60 часов. Азотирование может проходить в газовой среде (аммиак) и жидкостной (расплавы цианистых солей). Общий цикл термообработки складывается из закалки, высокого отпуска и азотирования, то есть на азотирование детали попадают с припуском на дошлифовку.
Насыщение поверхности алюминием, хромом, цинком и др. наз. диффузионной металлизацией. Термическая обработка назначается тогда, когда необходимо. Диф. металлизация металлов осуществляется погружением в расплавы(легкоплавкие металлы: алюминий, цинк), насыщением из расплавленных солей, содержащих дифундируемый элемент(с электролизом или без).
Алитирование – насыщение алюминием. Обеспечивает высокую окалиностойкость до 800 градусов, т.к. на поверхности образуется тонкая пленка Al2O3, толщина слоя 200-1000 мм.
Применяется для чехлов термопар, деталей разливочных ковшей и печного оборудования. Износостойкость покрытия разная, т.к. твердость 500HV.
Хромирование – насыщение хромом. Обеспечивает высокую окалиностойкость до 800 град., коррозионную стойкость в воде, в азотной кислоте. Толщина слоя 0,3-0,4мм. Если содержание в стали углерода 0,3…0,4, то повышается твердость и износостойкость. Твердость(1200-1500)HV. Применение: детали изготавливают для работы в коррозионной среде. Если углерода меньше, то изготавливают вентили, клапаны, детали паросилового оборудования.
16.
17.
18. Углеродистые инструментальные стали. Легированные инструментальные стали для штампового инструмента. Легированные инструментальные стали для измерительного и режущего инструмента
Используются для инструмента, работающего на малых скоростях, так как стали являются не теплостойкими (до 200 градусов), используются после закалки и низкого отпуска. Для инструментов с диаметром до 10 мм в качестве закалочной среды можно использовать масло. Для инструментов других размеров – воду.
Стали маркируются: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13, где цифра показывает содержание углерода в десятых долях. Если буква после цифры не стоит – это качественная сталь, а если стоит буква А, то высококачественная. Для изготовления штампового и ударного инструмента используются стали с содержанием углерода 1,1% до У11. Стали У12, У13 обладают большой износостойкостью и могут использоваться для режущего инструмента.
а) холодная штамповка. Стали должны быть твердыми и износостойкими для работы в автоматическом скоростном режиме; должны обладать теплостойкостью, необходимо учитывать прокаливаемость ( для больших штампов):
- для маленьких штампов – У10, У11.
- для больших штампов – Х, 9ХС, ХВГ.
- для массивных штампов – полутеплостойкие стали – Х12, Х12М, Х12Ф1.
Температура закалки этих сталей превышает температуру углеродистых сталей на 300 – 350 градусов и низкий отпуск. Для ударного инструмента желательно проводить закалку самоотпуска, так как обеспечивается постепенное снижение твердости от рабочей кромки к хвостовику.
б) Для горячей штамповки: кроме твердости, прочности, износостойкости стали должны обладать разгаростойкостью (сопротивление образованию разгарных трещин – это достигается оптимальной твердостью 44 – 49 HRC, поэтому стали содержат меньшее количество углерода и средний отпуск), так как температура обрабатывания высокая, то используется лишь полу теплостойкие и теплостойкие стали (3ХНМ, 5ХНВ).Для изготовления измерительного инструмента типа измерительная плитка, проходная пробка, шаблон и др. используются высокоуглеродистые низколегированные стали. После закалки и низкого отпуска для длинномерного инструмента лучше использовать стали, содержащие марганец, что уменьшает коробление, увеличение легирующих элементов не допустимо, так как увеличится количество аустенита остаточного, а следовательно изменение размеров в процессе эксплуатации. Применяются стали Х, 9Х, ХВГ.Для изготовления линейки, лекала используются низкоуглеродистые стали 15, 20, 20Х; после цементации, закалки и низкого отпуска или среднеуглеродистые стали 50, 55 после поверхностной закалки.Для изготовления режущего инструмента: а) ручного – используется не теплостойкие стали, сохраняющие свойства до 230 градусов, высокоуглеродистые низколегированные Х, 9ХС, ХВГС, после закалки и низкого отпуска.б) высокоскоростной обработки – используются быстрорежущие стали: Р6М5, Р9К10, Р6М5К5, которые являются теплостойкими, содержат углерода 0,7 – 0,9%; термообработка – закалка (1150 – 1200 град.), в масле при 550 град., отпуск желательно проводить двух, трехкратный, чтобы уменьшилось количество аустенита остаточного и тем самым повысить износостойкость.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.