Деталь "корпус". Анализ базовых поверхностей. Расчет режимов резания. Разработка силовой схемы, страница 2

       K_uV – коэффициент, учитывающий материал инструмента K_uV = 2,5.

;

.

Определим частоту вращения шпинделя, мин^-1:

;

,

         принимаем n = 315 мин^-1.

Определяем действительную скорость резания, м/мин:

,

.

Определяем силу резания, Н:

,

где: C_p – коэффициент, C_p = 825;

        x, y, n, q, w – показатели степени:

х = 1,0; у = 0,75; n = 1,1; q = 1,3; w = 0,2;

К_MP - общий поправочный коэффициент, К_MP = 1.

.

2.1.5  Разработка силовой схемы

При разработке силовой схемы практически реализуем идею конструкции приспособления, На этом этапе учитываем взаимодействие всех деталей устройства. Решаем комплекс взаимосвязей: заготовка – зажимные элементы; зажимные элементы – зажимные механизмы – зажимные механизмы – силовой привод. Расположение элементов приспособления определяется формой и размерами корпуса, После проработки схемы приспособления к заготовке прикладываем действующие на нее силу резания и силу зажима. Записываем условие равновесия сил, из которого определяем силу закрепления. при разработке силовой схемы изображаем  заготовку, выделяем поверхности обработки, изображаем установочные элементы в соответствии со схемой базирования (рис.2.1).

В качестве силового механизма используется пневмоцилиндр камерного типа. Передача силы зажима производится через промежуточные звенья:  штока и вилки .

При фрезеровании плоскости подошвы корпуса окружная сила  P_z стремится развернуть заготовку.

Общий коэффициент запаса:

,

где: К₀ – гарантированный коэффициент запаса, К₀ = 1,5;

       К₁  - коэффициент учитывающий, неровности обрабатываемой поверхности заготовки, К₁ = 1,1 ;

       К₂ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при затуплении режущих кромок инструмента, К₂ = 1;

       К₃ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании, К₃ = 1,2;

       К₄ – коэффициент, учитывающий использование в приспособлении упругого элемента (мембраны), К₄ = 1,2;

       К₅ – коэффициент, учитывающий эргономику, К₅ = 1;

       К₆ – коэффициент, учитывающий наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку, К₆ = 1.

,

принимаем К = 2,5;

         Определяем силу закрепления

Р_з = ,

где:   R - сила резания ,

         f₁,f₂ -  коэффициент трения.

                                                        Р_з = 3492 Н

 

Определяем усилие Q, необходимое для получения требуемого усилия зажима, Н:

                                           Q = 0,785 ∙D²pη;

где:

         η - коэффициент полезного действия цилиндра, η = 0,85,

         p- давление сжатого воздуха;(4 кг/см² = 4*10⁵ Па),

         D – диаметр цилиндра мм.(100мм = 10 см) .

                                               Q = 0,785∙ 1000∙ 4∙0,85 =2669 Н

Определяем выходное усилие на штоке принятого пневмоцилиндра:

Q_дей = 0,7∙d² ∙p; 

 Q_дей = 0,7∙400 ∙4 =2750 H

Проверяем правильность выбора пневмопривода:

Q_дей > Q

2750 > 2669 Н – расчеты верны.

 

2.1.6 Расчет точности приспособления

В условиях серийного производства точность обработки в приспособлении обеспечивается автоматически на предварительно настроенных станках.

При расчете точности приспособления определяем технические условия и нормы точности на приспособление, исходя из служебного назначения.

Приспособление предназначено для установки корпуса на базовую поверхность А (рис. 2.1), касаясь направляющей поверхности Б и упорной поверхности В с точностью:

- основная базовая поверхность А необработанная поверхность заготовки с точностью размеров по 15 квалитету;

- направляющая базовая поверхность Б необработанная поверхность заготовки с точностью размеров по 15 квалитету;

- опорная базовая поверхность В необработанная поверхность заготовки с точность размеров по 15 квалитету.

При установке заготовку укладываем на специальные опоры. Зажим заготовки осуществляется при повороте рычага, прижимающего заготовку к направляющим опорам.

Обработку плоскости подошвы корпуса производим по 14 валитету.

Сверление отверстий ф6,2 выполняем по 14 квалитету, с допуском 0,36 мм, с отклонением .

Расстояние от направляющей базы до оси отверстий мм, выполняем с допуском 0,4 мм, с отклонением . Расстояние между отверстиями  выполняем с допуском 0,2 мм, с отклонением .

Расстояние от опорной базы до оси отверстий 11 мм, выполняем по 14 квалитету с допуском 0,43 мм, с отклонением .

Сверление отверстий ф6,2Н7 выполняем по 7 квалитету с допуском 0,015 мм, с отклонением .

Расстояния от направляющей и опорной базы те же что и для отверстий ф6,2.

При разработке приспособления выполнили совмещение технологических и измерительных баз.