Втулка подшипника авиационного газотурбинного двигателя ВСУ-10 (Организационно-экономическая часть)

4. Организационно экономическая часть.

Исходные данные для расчёта организационно экономической части.

Наименование детали:  Втулка

          Масса детали: 0,035    

Масса заготовки: 0,06

Марка материала: 12Х2Н4А

Цена материала: 140 тыс. руб. за тонну

Коэффициент выполнения норм    от 1,0 до 1,15;

Количество смен – 2;

Продолжительность смены – 8 часов.

Таб11. Норма времени.

№ опер.	Код и наименование вида работ	разряд	Время мин.
1035	токарно-винторезная	5	2,32
1050	токарно-винторезная	5	3,2
1060	слесарные работы	4	2,40
1070	вертикально-сверлильная	3	5,50
1090	слесарные работы	4	2,00
1110	слесарные работы	4	4,90
1120	вертикально-фрезерная	5	10,40
1130	слесарные работы	4	2,90
1140	промывка	3	1,60
1150	маркирование	3	0,70
1180	токарно-винторезная	5	3,00
1185	слесарные работы	4	2,00
1195	круглошлифовальные	5	16,00
1200	внутришлифовальные	5	33,10
1210	круглошлифовальные	5	18,90
1220	слесарные работы	4	3,50
1230	маркирование	3	0,70
1240	промывка	2	1,60
1260	промывка	2	1,60
1280	полировальная бабка	5	3,30
Итого			119,62

4.1 Производственные расчёты

    4.1.1 Расчет фонда времени работы оборудования

Эффективный фонд времени – количество времени, которое может отработать оборудование за вычетом времени на ремонт и выходные дни.

Данные, необходимые для расчета фонда времени приведены в таблице 2.

Таблица 12 – Баланс времени работы оборудования на 2009год

      * Fпот. учитывается коэффициентом потерь  , от 5 до 15%. (принимаем 10%)

Эффективный фонд времени, F_эф., час, рассчитывается по формуле

 или  (F_ном -F_пот )                                 

    4.1.2. Расчет приведенной программы,  Nпр шт,  вычисляют по формуле:

Nпр ,

где    Fэф – эффективный годовой фонд времени работы оборудования,  час;

Кз – коэффициент загрузки оборудования принимается, 0,85 - 1,0; Кз=0,9%

С – количество станков по нормативу, 25-30 ед; С=25

Тшт – суммарное штучное время изготовления детали, мин;

α – коэффициент допустимых потерь на переналадку, 0,03 - 0,08.

Nпр ,

     4.1.3 Расчет потребного количества оборудования

4.1.3.1 Расчетное количество оборудования, C, для каждой операции  определяется по формуле:

где  – выработка на одно рабочее место, час.

Выработка  определяется по формуле

                                                            =,        

=,

где  – коэффициент выполнения норм (принимаем для всех операций равным 1);

       – годовой объём выпускаемых изделий по данной операции, в нормо-часах (н/ч), определяется по формуле

    4.1.3.2 Принятое количество оборудования, Спр.i, определяется, округлением расчетного значения до целого числа в большую сторону.

    4.1.3.3    Коэффициент загрузки оборудования, К,  в % по каждой  операции определяем формуле

                                                                                                              

где Cpi – расчетное количество оборудования;

          Cпp.i – принятое количество оборудования.

    4.1.3.4 Средний процент загрузки оборудования.

определяется по формуле

                                                                                                          

где  – суммарное количество единиц расчетного оборудования;

           – суммарное количество единиц принятого оборудования.

В пояснительной записке представлены расчеты для одной операции (1035;1050;1180), а результаты расчетов для остальных операций приведены в таблице 3.

Таблица 13 – Расчет потребного количества оборудования

Номер операции и наименование оборудования	Норма времени tшт	Программа выпуска		Количество оборудования		Коэффициент загрузки оборудования, %
		шт	н/час	расчетное	принятое
1035; 1050; 1180 токарно-винторезная 16Б16Ф3	8,52	23819	3382,3	0,92	2	46%
1060; 1090; 1110; 1130; 1185; 1220 1150; 1230 слесарные работы	19,1		7582,38	2,11	3	70,3%
1070 вертикально сверлильные 2Н118	5,5		2383,4	0,61	1	61%
1120 вертикально фрезерные 679	10,40		4128,6	1,15	2	57,5%
1140; 1240; 1260 промывка	4,8		1905,5	0,53	1	53%
1195; 1210 кругло Шлифовальная 3Б151П	34,90		13854,7	3,9	4	97,5%
1200 внутри шлифовальная 3К227В	33,10		13140,2	3,7	4	92,5%
1280 полировальная бабка	3,30		1310,0	0,36	1	36%
ИТОГО	119,62		47687,08	16,52	18

По полученным данным построен график загрузки оборудования,

 (смотри график загрузки оборудования рис.7 стр. 44)

 Расчет численности рабочих

    4.1.4.1 Расчет полезного фонда времени рабочего

    Полезный фонд -количество времени которое может отработать оборудование за вычетом всех потерь.

Данные для расчета полезного фонда времени приведены в таблице 14.

Показатели	Обозначение	Дни	Часы	% от номинального фонда
Календарный фонд времени	Fк	365	2920
Праздничные и выходные	Fпр	116	928
Количество рабочих дней (номинальный фонд)	Т	249	1992	100%
Целодневные потери:
Очередной отпуск		20	160	8,03%
Дополнительный отпуск		1,5	12	0,60%
Невыходы по болезни		3,5	28	1,4%
Выполнение гос. обязанностей		1,0	8	0,40%
Ученический отпуск		2	16	0,8%
Итого потерь		28	224	11,24%
Внутрисменные потери		0,5	4	2%
Всего потерь		28,5	228	11,44%
Полезный фонд времени	Fп	220,5	1764
Средняя продолжительность рабочего дня (рассчитывается)	tср		7,08

Полезный фонд времени рабочего, F_п, час., рассчитывается по формуле

F

F

Средняя продолжительность рабочего дня рабочего дня:

    4.1.4.2 Расчет численности основных производственных рабочих (до внедрения многостаночного обслуживания)

Численность основных рабочих, , определяется по формуле

                                                                ,                                                       где  – годовой объём выпускаемых изделий по данной операции, в  (н/ч),

   В – выработка одного рабочего, в часах.

   S- количество смен 2

Выработка  рассчитывается по формуле

В = F_п*К_вн

В = 1764*1=1764

Данные по расчету численности основных рабочих (до внедрения) приведены в таблице 15а.

Таблица 15а   Расчет численности основных производственных рабочих (до внедрения многостаночного обслуживания)

Номер операции и наименование операции	Норма времени tшт	разряд	Программа выпуска		Количество рабочих		Коэффициент загрузки рабочего %
			шт	н/час	расчетное	принятое
1035; 1050; 1180 токарь	8,52	5	23819	3382,3	1,9	2	95%
1060; 1090; 1110; 1130; 1185; 1220 слесарь	19,1	4		7582,38	4,3	4	107%
1070 сверловщик	5,5	3		2383,4	1,35	2	67,5%
1120 фрезеровщик	10,40	5		4128,6	2,34	3	78%
1140; 1240; 1260 слесарь	4,8	3		1905,5	1,08	1	108%
1195; 1210 шлифовщик	34,90	5		13854,7	7,85	8	98,1%
1200 шлифовщик	33,10	5		13140,2	7,4	7	105,7%
1280 слесарь	3,30	5		1310,0	0,74	1	77%
ИТОГО	119,62			47687,08	26,96	28	- - -

4.1.4.3 Коэффициент загрузки основного рабочего, Кзаг. в %, определяется по формуле

где Чip – расчётная численность основных рабочих;

          Чi.пр – принятая численность основных рабочих.

4.1.4.4 Средний процент загрузки основных рабочих, Ср %, определяется по   формуле

где  – суммарная расчётная численность основных рабочих;

           – суммарная принятая численность основных рабочих.

    4.1.4.5 Организация многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание может быть применено для станков полуавтоматов, автоматов, станков с ЧПУ, когда основное (машинное) время на операцию больше суммы вспомогательного времени на остальных операциях и времени, затрачиваемого на переходы рабочего от станка к станку, что позволяет рабочему во время машинной работы одного станка обслуживать другие станки (в дипломном проекте операции 1035; 1050;1180).

   4.1.4.6 Расчет количества станков, одновременно обслуживаемых одним рабочим на каждой операции: (для операции 1035; 1050;1180токарная с ЧПУ)

 

где количество одновременно обслуживаемых станков, на i-й операции;

t маш - непрерывное машинно-автоматическое время, (основное) в течение которого станок может работать без участия рабочего на i-й операции, мин.;

t маш  0,7 * tшт

t маш  0,7 *8,52=5,964

 tв - вспомогательное время на 1-й операции, мин.;

tв  0,3 * tшт

tв  0,3 *8,52=2,356

tа.н.- время активного наблюдения на i-й операции мин.;

tа.н. О,05tшт

tа.н. О,05*8,52=0,426

tпер - время перехода от станка к станку tпер0, 1мин.

Расчетное количество станков, ,  округляется в меньшую сторону,  до целого числа.

По таблице    определяется коэффициент многостаночного обслуживания