Обозначение размера производственной партии. Выбор рациональных способов восстановления деталей. Расчет режимов обработки и норм времени по трем операциям

1.  ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ   ЧАСТЬ

1.1.Обозначение размера производственной партии.

Величина производственной партии детали определяется по формуле:

X= ( N*n*k)/ Ф

где N – производственная программа изделий в год,  N = 3200;

       n – число деталей в изделии, n = 1;

       k – маршрутный коэффициент ремонта, k = 0,34;

       Ф – количество месяцев в году, Ф = 12 .

X=(3200*1*0.34) /12=90,66

Принимаем 91 деталь.

1.2.  Исходные данные.

1.2.1. Особенности конструкции детали

Деталь изготовлена из стали  30 ХС=0,29-0,36%, данная сталь является конструкционной, легированной с содержанием углерода 0,3%, хрома до 1,5% и кремния от 0,29-0,36%.

          При изготовлении балки передней оси  она подвергается отжигу и низкотемпературному отпуску для снятия внутренних напряжений.

          Для улучшения механических свойств, отверстия под шкворень закаливаются токами высокой частоты, чтообеспечивает высокую прочность поверхности.

          Материал, из которого изготовлена балка позволяет воспринимать небольшие изгибающие нагрузки за счет легирования стали кремнием до 0,36%.

          Твердость материала балки составляет  НВ 269 , отверстие под шкворень  НВ  302.

          Шероховатость   отверстия под шкворень  Ra  0.63 ,  отверстий под стремянка Ra 1.25.

          Базовыми поверхностями при изготовлениидетали являются опрные площадки рессор и отверстия под стремянку рессоры.

1.2.2. Условия  работы  детали при эксплуатации.

При работе детали  возникают следующие виды трения

          Сухое трение на поверхности отверстий под шкворень и отверстий стремянок обусловлено постоянным знаконепеременными и вибрационными нагрузками. Так же  балка воспринимает ударные нагрузки.

          В процессе работы в балке возникают небольшие упругие деформации в основном зависящие от дорожных условий и от степени загрузки автомобиля.

          Деталь работает в диапазоне температур от 30-50 С под воздействием 

ряда коррозирующих факторов ( вода, лед, соль, кислоты) в основном связанных с дорожными и климатическими условиями.

1.3.Выбор рациональных способов восстановления деталей.

Предварительная механическая обработка осуществляется для устранения следов износа и восстановления правильной геометрической формы. Механической обработкой поверхностей, наращенных гальваническими покрытиями, обеспечивается получением заданного размера поверхности с требуемой точностью и необходимой шероховатости.

При монтаже деталей на подвеске требуется обеспечить надежный  контакт в электрической цепи  деталь подвеска – штанга , убедится в наличии благоприятных условий для равномерного распределения покрытия при этом деталь надо обезжирить.

Для защиты мест, не подлежащих наращиванию, применяют защитный лак, наносимый в несколько слоев.

Для окончательной очистки подлежащих наращиванию применяют электрохимическое  обезжиривание.

Обезжиренные и промытые детали подвергают анодной обработке.

1.4.  Выбор установочных баз.

При восстановлении балки передней оси (автомобиля ГАЗ 53А) за установочную базу принимаем площадку для установки рессоры.

1.5. Составление плана технологических операций с подбором необходимого оборудования, приспособлений, инструментов.

Схема №1

Схема №2

1.6 Расчет припусков на обработку

Припуск на шлифование после хромирования принимаем согласно