Внутрилинейные производственные заделы рассчитываются для установления величины незавершенного производство, возникающего на отдельных поточных линиях. Их основными элементами являются: технологические (на рабочих местах), транспортные, страховыми и оборотные заделы.
Межлинейные заделы характеризуют ту часть незавершенного производства, которая возникает в рамках рассматриваемого цеха, однако не связана непосредственно с работой отдельных рабочих мест. Элементами межлинейных заделов могут быть оборотные, транспортные и страховые заделы. Оборотные заделы связаны с разбежками в производительности смежных (сопряженных) линий и возникают только при разных средних ритмах выпуска продукции на таких линиях. Транспортные заделы выражают количество изделий (деталей, сборочных единиц), находящихся в процессе транспортировки от одной линии к другой, и рассчитываются только при непрерывной передаче предметов труда между поточными линиями.
Межцеховые заделы также могут быть транспортными, оборотными и страховыми. Транспортные заделы учитываются при передаче деталей (сборочных единиц) из цеха в цех транспортными средствами непрерывного действия. Оборотные заделы возникают между цехами в случае неравенства средних ритмов выпуска деталей в смежных цехах или при работе различными размерами партий в смежных цехах. Страховые заделы между цехами, как правило, необходимы для бесперебойного обеспечения работы последующих цехов, так как в массовом производстве, носящем непрерывный характер, остановка работы в любом цехе может вызвать остановку работы в других (следующих по ходу технологического процесса изготовления изделия) цехах и прекращение выпуска продукции заводом.
Единичное и мелкосерийное производство
Основными видами КПН, рассчитываемыми в единичном и мелкосерийном производстве, являются:
· длительности производственных циклов изготовления деталей и сборочных единиц;
· опережения запуска-выпуска деталей и сборочных единиц;
· длительности производственных циклов сборки конечных изделий.
Длительность производственных циклов изготовления деталей и сборочных единиц в единичном и мелкосерийном производстве устанавливается теми же методами, что и в среднесерийном (аналитическим и графическим).
Расчет длительности циклов сборки серии изделий мелкосерийном производстве осуществляется с учетом принятой схемы такой сборки. Основными из таких схем являются:
a) последовательная (по окончании сборки одного изделия начинается сборка следующего);
b) параллельная (все изделия серии собираются одновременно);
c) параллельная со сдвигами (сборка изделий серии запаралелена частично)
Примеры выделенных схем сборки представлены на рисунке 28.1.
 |
а – последовательная схема сборки;
б – параллельная схема сборки;
в - параллельная схема сборки со сдвигом;
Рис. 28.1. График сборки серии изделий
При последовательной схеме общая длительность сборки серии изделий определяется по формуле:
|
|
(28.1) |
где nс – число изделий в серии;
Тсб.и – длительность производственного цикла сборки одного изделия.
Такая схема характерна для сборки крупных изделий, когда сборочная площадь цеха ограничена или число сборочных стендов равно единице.
При параллельной схеме общий период сборки серии изделий совпадает с длительностью производственного цикла сборки одного изделия (Тсб.с = Тсб.и). Значение Тсб.и может быть больше, чем в первом случае, за счет последовательности выполнения некоторых операций для всей серии изделий. Данная схема характерна для сборки сравнительно небольших и нетрудоемких изделий бригадой рабочих-сборщиков.
При параллельной схеме сборки со сдвигами сдвиг может возникнуть вследствие того, что некоторые операции сборки изделия (или некоторых его частей) могут выполняться только последовательно (например, только одним рабочим или только на одном рабочем месте). В этом случае, общий период сборки серии изделий может быть определен по формуле:
|
|
(28.2) |
где rсб – периодичность (ритм) сборки изделий в серии.
Расчет опережений запуска-выпуска деталей и сборочных единиц в мелкосерийном и единичном производстве осуществляется более укрупненно, чем для среднесерийного производства, и в большинстве случаев сводится к учету трех основных составляющих таких опережений:
a) длительности производственных циклов обработки деталей в анализируемом и всех последующих цехах;
b) среднее время межцеховых перерывов (устанавливается статистическим путем);
c) общая длительность сборки конечных изделий, для укомплектование которых предназначены рассматриваемые детали или узлы.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
;
;