Отчет по ознакомительной практике на металлургическом заводе СибЭлектроСталь, страница 2

В цехах металлургических заводов большое количество информации не может быть получено и передано непосредственно от автоматических датчиков. Эта информация формируется обслуживающим персоналом и должна передаваться через пульты ручного ввода.

Пульты, установленные в местах цеха, состоят из необходимого числа блоков ввода информации и блока передачи информации. Блоки ввода информации имеют многопозиционные переключатели для набора как цифровой, так и признаковой информации: например, начало простоя ­– НП, конец простоя – КП и т.д. Блоки передачи информации пультов подключены к магистральной линии связи, которая включает в себя кодовые шины, шины управления и шины сигнализации. Кодовые шины для передачи сигналов в обоих направлениях; шины управления – для управления поиском пульта, подготовленного к передаче информации, установления связи с ним и для синхронизации опроса с регистрацией (печать на бумажном рулоне и перфорация на ленте); шина сигнализации – для сигнализации о нахождении указанного пульта.

Центральный цеховой регистратор и местные регистраторы участков цеха подключены к линии связи через блоки программного управления и узлы связи. Блок программного управления осуществляет: поиск пульта, подготовленного к передаче информации и пославшего об этом сигнал; контроль и занесение в регистр с последующей печатью и перфорацией принятых сигналов. Для контроля правильности передачи информации введена одновременная передача прямого и инвертированного двоичного кода. При сбое апппаратуры проводится многократное повторение опроса до установления искажения или до остановки системы по сбою, переходящему в отказ.

Конструктивно центральные и местные регистраторы выполнены в виде столов, в одной тумбе которых помещены электродные блоки, а в другой – печатающее устройство. Центральный регистратор имеет также перфоратор и специальное согласующее устройство для подключения телетайпа, установленного в вычислительном центре завода.

  III.  Автоматизация управления металлургической отраслью промышленности.

Наряду с автоматизированными системами управления отдельными предприятиями разрабатываются системы управления отраслями промышленности, в том числе металлургической промышленностью, которые станут составными частями единой системы автоматизированного оптимального управления и планирования всего производства.

Вся металлургическая отрасль подразделяется на подотрасли, предприятия, цехи, производственные процессы или агрегаты. В соответствии со структурой производства строится и АСУ отраслью. Такие системы управления, состоящие из элементов, расположенных на ряде уровней, часто называют иерархическими.

АСУ отрасли образует наивысший уровень системы и включает в себя следующие подсистемы:

1)  Оперативного управления;

2)  Перспективного планирования развития и размещения отрасли;

3)  Технико-экономического планирования и анализа экономической деятельности;

4)  Управления материально-техническим снабжением;

5)  Бухгалтерского учёта анализа хозяйственной деятельности;

6)  Планирования и учёта труда и заработной платы;

7)  Планирования и учёта рабочих и руководящих кадров;

8)  Управления финансовой деятельностью отрасли.

Последующие уровни схемы образуют АСУ предприятий (или объединений предприятий) и различных подразделений предприятий: групп цехов, цехов, производственных процессов и агрегатов.

Подсистема оперативного управления является одной из основных. Её можно представить в виде замкнутого контура, составленного из следующих звеньев: объект управления – сбор информации – обработка информации – формирование управляющих воздействий – передача управляющих воздействий (на объект управления). В соответствии с этим алгоритм оперативного управления в информационном плане записывается так:

Q_i(t) → I_пр(t) → A_об(t) → I_а(t) → A_у(t) → I_у(t) → Q_i(t + t),

где Q_i(t), Q_i(t + t) – соответственно состояния производства на i-том объекте                                       

в исходный момент t и в момент (t + t) после реализации управляющего воздействия, реализованного на основе информации, полученной в момент времени t;

                     I_пр(t) – производственная информация, отражающая состояние                                                     объекта управления;