Расчет производственной программы, организации участка механической обработки деталей для повышения эффективности производства

Страницы работы

Фрагмент текста работы

процент подготовительно-заключительного времени, принимаемый по приложению 7 для соответствующего оборудования.

    Полученное расчетом количество оборудования округляется до целого числа в большую сторону (или в меньшую, если дробная часть расчетного количества меньше 0,1), то есть принимаем количество станков данного типоразмера (Sпрi).

Пример расчета для фрезерной обработки:

Откуда для обработки деталей №1 по фрезерным принимаем 2 станка (ФГ-3).

Расчеты потребного времени на программу и необходимого количества                          оборудования  представлены в таблицах 4 и 5.

    Наименование и

    номер детали

    Программа запуска

     деталей, шт.

             Время на обработку по типоразмерам  борудования, мин.

                   ФГ-3

               ТВ-3

               СВ-1

№ операции

     на

штуку

     на            программу

№ операции

     на

штуку

     на программу

№ операции

     на

штуку

     на программу

1

      1151

         252

    1,2,

    4,5

 150

37800

   3

 278

70056

   6

   22

5544

Коэффициент, учитывающий       затраты подготовительно-заключительного времени на

 программу

   1,04

                1,03

              1,02

Итого потребный фонд времени на программу  в  нормо-часах

585

1073,78

84,15

Табл. 4. Потребное время на программу по типоразмерам оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается отношением:

                                                                                            (3.4)

Для всего участка рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования:

                                         (3.5)

       № детали

№ операции

Типоразмер

оборудования

Потребный фонд    времени на            программу в н-ч

Плановый

коэффициент          выполнения норм

Потребный фонд    времени на             программу в с-ч

Эффективный фонд времени единицы оборудования

Потребное

количество

оборудования

Коэффициент           загрузки                    оборудования

Расчётное

Принятое

1

1,2

4,5

ФГ-3

655,2

1.12

585

356,96

1,64

2

082

3

ТВ-3

1202,63

1.12

1073,78

360,64

2,98

3

0,99

6

СВ-1

94,248

1,12

84,15

360,64

0,23

1

0,23

Табл. 5. Потребное количество оборудования.

3.1.2  Организация и планирование ремонтов оборудования.

Организацию и планирование ремонтных работ проводят на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов. Система предусматривает определенные организационные нормативы, к которым относятся длительность межремонтного цикла, структура ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, и нормы трудоемкости ремонтных работ, категория ремонтной сложности. Используя нормативы ППР, строим план ремонтов оборудования участков.

При построении плана ремонтов оборудования вид и дату (месяц) последнего ремонта для каждого конкретного станка устанавливается произвольно. Все виды ремонтных работ распределяются в годовом  плане по месяцам в соответствии со структурой ремонтного цикла и нормативами межремонтных и меж осмотровых периодов. Для каждого станка и по каждому виду ремонтов определена трудоемкость ремонта и время простоя в ремонте в сутках.

Трудоемкость каждого вида ремонта рассчитывается умножением нормы времени, установленной для одной ремонтной единицы, на категорию ремонтной сложности соответствующего станка. Норма времени принимается по приложению 11, а категория сложности станка принимаются по приложению 8.

Продолжительность простоя каждого станка в том или ином виде ремонта устанавливается умножением норматива простоя на категорию ремонтной сложности станка.  Результаты заносим в таблицу 6.

№ детали

№ операции

Наименование оборудования

Модель, тип

Категория ремонтной           слож­ности

Межремонтный  период, мес

Сменность работы

Последний    ремонт

Вид ремонтных операций

Трудоёмкость по месяцам в н-ч

Всего

Простой по месяцам

  в сут.

  вид

дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1

1,24,5

Горизонтально-фрезерный консольный

6Р81

12

8

2

O

IX

T 73.2/1.68

О 10.2/0.6

C 282/3.96

365.4/6.24

3

Токарно-винторезный

16К20

11

  8

2

C

X

O 9.36/0.55

T 67.1/1.54

O 9.36/0.55

85.82/2.64

 6

Вертикально-сверлильный одношпиндельный

2Н118

6.5

8

2

O

XI

T 39.65/0.91

O 5.525/0.325

C 152.75/2.145

197.925/3.38

Итого по участку:

Трудоёмкость в н-ч / простои в сут

73.2/1.68

9.36/0.55

39.65/0.91

-

10.2/0.6

67.1/1.54

5.525/0.325

-

282/3.96

9.36/0.55

152.75/2.145

-

649.145/12.26

Табл. 6. План ремонта оборудования участка.

О - проверка на точность; С - средний ремонт; К - капитальный ремонт; Т - текущий ремонт.

3.2     ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В МАССОВОМ ПОТОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

Для разработки курсового проекта по этому варианту задания в пояснительной записке представлены следующие расчеты:

1)  выбор детали для организации;

2)  расчет такта одно предметной непрерывно-поточной линии;

3)  синхронизация операций технологического процесса обработки детали на поточной линии;

4)  расчет количества оборудования на поточной линии;

5)  расчет длины и скорости конвейера;

6)  расчет организации и планированию ремонтов оборудования на участке.

3.2.1 Выбор детали для организации поточной линии.

 Для организации поточного производства в курсовом проекте выполнены расчеты одно предметной непрерывно-поточной линии. Выбор детали осуществлен по двум признакам:

1)  по наибольшему количеству операций технологического процесса;

2)  по максимальному значению показателя средней

Похожие материалы

Информация о работе