Расчет производственной программы, организации участка механической обработки деталей для повышения эффективности производства

процент подготовительно-заключительного времени, принимаемый по приложению 7 для соответствующего оборудования.

    Полученное расчетом количество оборудования округляется до целого числа в большую сторону (или в меньшую, если дробная часть расчетного количества меньше 0,1), то есть принимаем количество станков данного типоразмера (S_прi).

Пример расчета для фрезерной обработки:

Откуда для обработки деталей №1 по фрезерным принимаем 2 станка (ФГ-3).

Расчеты потребного времени на программу и необходимого количества                          оборудования  представлены в таблицах 4 и 5.

Табл. 4. Потребное время на программу по типоразмерам оборудования.

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается отношением:

                                                                                            (3.4)

Для всего участка рассчитаем средний коэффициент загрузки оборудования:

                                         (3.5)

Табл. 5. Потребное количество оборудования.

3.1.2  Организация и планирование ремонтов оборудования.

Организацию и планирование ремонтных работ проводят на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов. Система предусматривает определенные организационные нормативы, к которым относятся длительность межремонтного цикла, структура ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, и нормы трудоемкости ремонтных работ, категория ремонтной сложности. Используя нормативы ППР, строим план ремонтов оборудования участков.

При построении плана ремонтов оборудования вид и дату (месяц) последнего ремонта для каждого конкретного станка устанавливается произвольно. Все виды ремонтных работ распределяются в годовом  плане по месяцам в соответствии со структурой ремонтного цикла и нормативами межремонтных и меж осмотровых периодов. Для каждого станка и по каждому виду ремонтов определена трудоемкость ремонта и время простоя в ремонте в сутках.

Трудоемкость каждого вида ремонта рассчитывается умножением нормы времени, установленной для одной ремонтной единицы, на категорию ремонтной сложности соответствующего станка. Норма времени принимается по приложению 11, а категория сложности станка принимаются по приложению 8.

Продолжительность простоя каждого станка в том или ином виде ремонта устанавливается умножением норматива простоя на категорию ремонтной сложности станка.  Результаты заносим в таблицу 6.

Табл. 6. План ремонта оборудования участка.

О - проверка на точность; С - средний ремонт; К - капитальный ремонт; Т - текущий ремонт.

3.2     ОРГАНИЗАЦИЯ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ В МАССОВОМ ПОТОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

Для разработки курсового проекта по этому варианту задания в пояснительной записке представлены следующие расчеты:

1)  выбор детали для организации;

2)  расчет такта одно предметной непрерывно-поточной линии;

3)  синхронизация операций технологического процесса обработки детали на поточной линии;

4)  расчет количества оборудования на поточной линии;

5)  расчет длины и скорости конвейера;

6)  расчет организации и планированию ремонтов оборудования на участке.

3.2.1 Выбор детали для организации поточной линии.

 Для организации поточного производства в курсовом проекте выполнены расчеты одно предметной непрерывно-поточной линии. Выбор детали осуществлен по двум признакам:

1)  по наибольшему количеству операций технологического процесса;

2)  по максимальному значению показателя средней