4.Совершенствование технического, организационного развития предприятия и его хозяйственного механизма
4.1.Технология производства лака битумного
В связи с тем, что объектом изучения являются цеха КТЦ и НПС приведем описание технологии этих проризводств.
Главной стадией процесса приготовления лака битумного является перевод битума в раствор в органических растворителях (сольвент, нефрас, уайт-спирит, различные композиции указанных и других растворителей) - получение основы лака.
При производстве битумного лака в цехе НПС используется как непосредственное растворение твердого битума в углеводородных растворителях в самом реакторе п.84 для получения битумного лака, так и применение заранее приготовленной основы лака со склада сырья.
При растворении битума непосредственно в реакторе п.84 в него из мерника п.45 приливается мерника 1680 кг растворителей.
Растворитель закачивается в мерник п.45 из прицеховой емкости п.14. При достижении верхнего уровня в мернике п.45 насос п.44 отключается.
Далее в реактор п.84 загружают вручную через люк битум в количестве 1400 кг. Перед загрузкой твердый битум из бухт измельчают и тщательно освобождают от упаковочной бумаги. Дозировка битума производится через весы.
В рубашку реактора п.84 подают пар давлением 0,3 Мпа и нагревают полученную смесь до температуры 100-110 С в течение примерно 20-24 часов. Затем путем кратковременных включений пускается в ход мешалка реактора и перемешивание продолжается до полного растворения битума в органических растворителях.
При получении битумного лака из соответствующей основы,
приготовленной на складе сырья, основа загружается в реактор п.84 в количестве 3000 кг насосом п.83 из емкости п.85. Контроль загрузки осуществляется по уровнемеру УДУ на прицеховой емкости п. 85.
В свою очередь основа битумного лака подается со склада сырья из емкости п.27 насосом п.50 в прицеховую емкость цеха п.85. Контроль наполнения осуществляется по верхнему уровню емкости п.85 сблокированному с насосом п.50 на складе сырья. В цех НПС основу битумного лака подает кладовщик со склада сырья или оператор склада. В прицеховой емкости п.85 контроль за наличием в ней основы лака осуществляется по уровнемеру УДУ-10, установленному на данной емкости. Перед подачей основы битумного лака в реактор п.84 она предварительно циркулируется в емкости п.85 насосом п.83 в течение 10-30 минут, после
чего отбирается проба на определение плотности и вязкости полупродукта.
Непосредственное приготовление битумного лака в реакторе п.84 осуществляется в следующей последовательности. К основе битумного лака (как полученный прямо в реакторе п.84, так и закаченный в него из емкости п.85) добавляют в зависимости от рецептуры либо нефтяной полимеризат в количестве 15% от массы основы лака, либо олифу (нефтеполимерную НП “Оксоль МС”) в количестве 17,7% от битумной основы.
Нефтяной полимеризат или олифа приливается в реактор п.84 самотеком из мерника п.87. Контроль загрузки полимеризата (олифы) по уровнемеру УДУ на мернике п.87. В свою очередь в мерник п.87 нефтяной полимеризат (олифа) закачивается насосом п.38 через гребенку из емкости п.37. При достижении верхнего уровня в мернике п.87 насос п.38 (1,2) отключается. Олифа в п.87 подается насосом п.38 (2) из емкости п.31.
При применении для получения битумного лака полимеризата в реактор п.84 приливается дополнительно 80 кг раствора термоэластопласта из мерника п.88. Контроль дозировки осуществляется по мерной линейке на мернике п.88.
После загрузки в реактор п.84 всех необходимых компонентов его содержимое перемешивание в течение 40-60 минут.
Готовность лака проверяется контролером ОТК на соответствие требованиям ТУ РБ 00280198-020-95.
Готовый продукт – лак битумный, из реактора п.84 перекачивается насосом п.86 в прицеховую емкость п.82. Оттуда приготовленный лак выгружается насосом п.83 в тару потребителя (бочки и др.) или перекачивается в емкость на участок фасовки ТНП для разлива в мелкую тару. Предусмотрен также пережим битумного лака из реактора п.84 азотом под давлением 0,1-0,2 МПа через фильтр п.89 а прицеховую емкость п.82.
4.2.Технология производства канифоли и скипидара.
Технологический процесс получения живичной канифоли и скипидара заключается в отделении от смолистых веществ, сора и воды, содержащихся в живице, осветлении терпентина, разделении канифоли и скипидара путём отгонки последнего от нелетучей канифоли.
Технологический процесс канифольно-терпентинного производства делится на стадии:
- подготовка живицы к плавлению,
- плавление живицы,
- отстаивание (деконтация) расплавленной живицы,
- отгонка скипидара из канифоли и уваривание канифоли,
- розлив канифоли.
Подготовка живицы заключается в извлечении её из транспортной тары и достижения подвижного состояния, способности к передвижению по трубопроводам.
Живица с биржи сырья доставляется к цеху автотранспортом в металлических или деревянных бочках. Бочки с живицей выгружаются с автомашин автопогрузчиком, оборудованным клешневым захватом, устанавливаются на однорядный транспортёр.
При продвижении транспортёра 4 бочки с живицей попадают в зону действия загрузочной установки, которая вытряхивает живицу в загрузочный бункер живицемялки. Живица при помощи винтового шнека подаётся в приёмную ёмкость, откуда самотёком поступает в бункер бетононасоса и далее технологическим насосом для строительных растворов подаётся в прицеховые ёмкости бестарного хранения живицы.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
